Преимущества электрохимической обработки

Принцип работы электрохимического формообразованияПри возникновении трудностей при обработке заготовок либо невозможности придания нужной формы механическим путем или посредством литья применяется электрохимическая обработка. При этом бесконтактном методе существует возможность изменить рабочие параметры заготовки из любых металлов и сплавов. Современные станки имеют массу преимуществ, в том числе высокую скорость формообразования.

Принцип работы электрохимического формообразования

Электрохимическая обработка (ЭХО) — высокотехнологичный способ обработки электропроводных металлов и их сплавов, включающий в себя изменение размеров, шероховатости и формы заготовки. В основу заложен принцип анодного растворения материала.
В процессе электрохимического формообразования происходит зеркальное копирование формы и размера электрода-инструмента. Причем происходит это бесконтактным путем с минимальным межэлектродным зазором.

Особенности ЭХО:

  • благодаря прокачке электролита на больших скоростях удается предотвратить закипание и своевременно удалить продукты электролиза;
  • копирование происходит с соблюдением высокой точности, при этом качество поверхности не изменяется;
  • электрод-инструмент не подвергается изнашиванию, так как между поверхностями присутствует водяной слой электролита (0,01 мм);
  • перенос степени шероховатости с электрода-инструмента происходит на ионном уровне;
  • благодаря вибрации инструмента обеспечивается прокачка электролита, а также подача электрического импульса исключительно в нужный момент (например, для обеспечения высокой точности при копировании электрический ток поступает на заготовку в момент сближения с электродом на величину равную 10 микрон).

Обрабатываемые материалы

Для каждого вида используемого материала должны применяться специально подобранные электролиты. Процентное содержание компонента обусловлено массой заготовки. Допустимо включать различные добавки, например, буферные вещества для снижения защелачивания, различные ускорители для осаждения продуктов обработки и прочее.

Так, разделяют растворы:

  • KNO2, KNO3. Раствор 12-15% — для формирования полостей в пресс-формах и штампах, а также для обработки поверхности заготовки из жаропрочной стали. 5-7% используется для шлифовки заготовок из литых магнитных сплавов.
  • C6H5O7. 1% — для алюминиевых сплавов.
  • NaNO3. 15-20% раствор для прошивки отверстий в пресс-формах, штампах и в заготовках из жаропрочной стали. Для твердосплавных металлов подходит 5-20% раствор, 0,5-1,5% для литых магнитных сплавов.
  • NaCO3. Для обработки твердых сплавов используется 5,6-10% раствор, а для алюминиевых — 5-10%.
  • NaCl. В 10-20% растворе обрабатываются углеродистые стали, а для прошивки отверстий можно использовать в качестве основы легированную сталь. Для твердых сплавов — 7,5% раствор.
  • гарантия полного отсутствия любого вида износа электрода-инструмента;
  • скорость обработки напрямую зависит от используемого металла и сложности исполнения, в среднем составляет до десятков тысяч миллиметров в минуту;
  • существует уникальная возможность повышения производительности при одновременном снижении шероховатости и увеличении точности обработки;
  • одно поступательное движение инструмента обеспечивает изготовление как плоскостей, так и рельефных форм любой сложности;
  • отсутствие дефектов (заусенцев, шероховатости) после извлечения заготовки;
  • современные станки достаточно компактны, занимают площадь не более 4 кв.м.;
  • использование агрегатов совместно с оснастками, пресс-формами, штампами существенно уменьшает сроки изготовления готового изделия, а также удешевляет само производство за счет отказа от ручного труда и снижения потребления энергоресурсов.

Технологические преимущества:

  • гарантия полного отсутствия любого вида износа электрода-инструмента;
  • скорость обработки напрямую зависит от используемого металла и сложности исполнения, в среднем составляет до десятков тысяч миллиметров в минуту;
  • существует уникальная возможность повышения производительности при одновременном снижении шероховатости и увеличении точности обработки;
  • одно поступательное движение инструмента обеспечивает изготовление как плоскостей, так и рельефных форм любой сложности;
  • отсутствие дефектов (заусенцев, шероховатости) после извлечения заготовки;
  • современные станки достаточно компактны, занимают площадь не более 4 кв.м.;
  • использование агрегатов совместно с оснастками, пресс-формами, штампами существенно уменьшает сроки изготовления готового изделия, а также удешевляет само производство за счет отказа от ручного труда и снижения потребления энергоресурсов.