ОСТ 26-01-144-81

СССР

УТВЕРЖДЕНО

Министерство химического и

нефтяного машиностроения СССР

Заместитель министра

Г. Ф. Шеин

«30» октября 1981г.

ОТРАСЛЕВЫЕ СТАНДАРТЫ

ИЗДЕЛИЯ КРЕПЕЖНЫЕ ДЛЯ СОСУДОВ И АППАРАТОВ
НА ДАВЛЕНИЕ СВЫШЕ 9,81 ДО 98,1 МПа (СВЫШЕ
100 ДО 1000 кгс/см²). ТИПЫ, КОНСТРУКЦИИ И
РАЗМЕРЫ. ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

ШПИЛЬКИ, ГАЙКИ, ШАЙБЫ, РЕЗЬБОВЫЕ ГНЕЗДА, КОЛПАЧКИ ЗАЩИТНЫЕ ДЛЯ СОСУДОВ И АППАРАТОВ НА ДАВЛЕНИЕ СВЫШЕ 9,81 ДО 98,1 МПа (СВЫШЕ 100 ДО 1000 кгс/см²).

Общие технические требования.
Правила приемки.
Методы испытаний. Маркировка.

ОСТ 26-01-144-81

ТЕХНИЧЕСКОЕ УПРАВЛЕНИЕ

/Начальник А. М. Васильев

ВПО «СОЮЗХИММАШ»

/Начальник В. А. Чернов

СОГЛАСОВАНО

НИИХИММАШ

Директор Н. М. Самсонов

Заместитель директора П. Ф. Серб

Начальник БНИОС В. В. Дюкин

ПО УРАЛХИММАШ

Главный инженер Н. К. Глобин

СОГЛАСОВАНО

МИНИСТЕРСТВО ПО ПРОИЗВОДСТВУ МИНЕРАЛЬНЫХ УДОБРЕНИЙ СССР

УПРАВЛЕНИЕ ОБОРУДОВАНИЯ

Заместитель начальника ГИАП В. Н. Назаров

Главный механик С. А. Тверецкий

УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ приказом ВПО Союзхиммаш от 30.10.81 г. № 173.

ИСПОЛНИТЕЛИ

В. П. Вирюкин (руководитель темы); В. И. Лившиц, канд. техн. наук; В. К. Погодин, канд. техн. наук; В. М. Черемных; Г. Г. Ожегов; Г. Г. Золотенин; Е. Д. Кудрикова; А. В. Тасевич; Л. А. Корчагина; В. Д. Продан.

ОТРАСЛЕВОЙ СТАНДАРТ

ШПИЛЬКИ, ГАЙКИ, ШАЙБЫ, РЕЗЬБОВЫЕ ГНЕЗДА, КОЛПАЧКИ ЗАЩИТНЫЕ ДЛЯ СОСУДОВ И АППАРАТОВ НА ДАВЛЕНИЕ СВЫШЕ 9,81 ДО 98,1 МПа (СВЫШЕ 100 ДО 1000 КГС/СМ2). Общие технические требования. Правила приемки. Методы испытаний. Маркировка.

ОСТ 26-01-144-81 Взамен ОСТ 26-1360-75

Приказом Всесоюзного производственного объединения Союзхиммаш № 173 от 30 октября 1981 г. срок действия

с 01.07.1982 г.

до 01.01.1997 г.

Настоящий стандарт распространяется на шпильки, гайки, шайбы, резьбовые гнезда, колпачки защитные для сосудов и аппаратов, применяемых в химической, нефтехимической и смежных отраслях промышленности на давление свыше 9,81 до 98,1 МПа (свыше 100 до 1000 кгс/см²) и при расчетной температуре стенки сосуда от минус 40 до плюс 420 °С.

Примечание.

В технически обоснованных случаях на сварные аппараты газовой промышленности на давление не свыше 15,7

МПа (не свыше 160

кгс/см²) допускается распространение отраслевого стандарта ОСТ 26-2043-77 (

,

- предел текучести материала корпуса аппарата, соответственно, при расчетной температуре и 20 °С).

(Измененная редакция, Изм. № 1, 2).

1. ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1. Размеры, форма, резьба, предельные отклонения и шероховатость поверхностей шпилек, гаек, шайб, резьбовых гнезд и колпачков защитных должны соответствовать установленным в отраслевых стандартах ОСТ 26-01-138-81 ? ОСТ 26-01-144-81.

1.2. Технологический процесс изготовления крепежных деталей устанавливает предприятие-изготовитель.

1.3. Для изготовления крепежных деталей должны применяться стали (табл. 1), выплавленные в мартеновских и электропечах или методами электрошлакового и вакуумно-дугового переплава.

Таблица 1

Область применения материалов

Марка стали	Стандарт на сталь	Область применения по температуре, °С
		шпильки	гайки	шайбы
35	ГОСТ 1050-74	-	от минус 40 до плюс 425	от минус 40 до плюс 450
40
35Х	ГОСТ 4543-71	от минус 40 до плюс 425	от минус 40 до плюс 450	от минус 40 до плюс 450
38ХА
40Х
40ХФА
30ХМА		от минус 40 до плюс 450	от минус 40 до плюс 510	от минус 40 до плюс 510
35ХМ
25Х1МФ	ГОСТ20072-74	от минус 40 до плюс 510	от минус 40 до плюс 540	-
34ХН3М	ТУ 108.1029-81	от минус 40 до плюс 450	-	-
38ХН3МФА.	ГОСТ 4543-71	от минус 40 до плюс 420	-	-
12Х18Н10Т	ГОСТ 5632-72	от минус 70 до плюс 600	от минус 70 до плюс 600	от минус 70 до плюс 600

Примечание:

Область применения указанных сталей по давлению - 1000 кгс/см² (98,1 МПа).

1.4. Для изготовления колпачков защитных применять конструкционные пластмассы, серые чугуны марок СЧ 15, СЧ 18 по ГОСТ 1412-85, сортовой прокат из углеродистой стали марок БСт0, БСт1, БСт2, БСт3 по ГОСТ 535-79.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

1.5. Качество металла для изготовления шпилек, гаек и шайб должно подтверждаться сертификатами завода-поставщика или результатами исследований на заводе-изготовителе.

1.6. Шпильки, гайки и шайбы должны изготавливаться из поковок или сортового проката. Форма и размеры заготовок должны соответствовать требованиям чертежа.

Припуски на механическую обработку и технологические напуски должны соответствовать: для горячекатанных заготовок - ГОСТ 2590-71 (СТ СЭВ 3898-82), для кованных - ГОСТ 1133-71.

1.7. Качество поверхности поковок должно соответствовать требованиям ГОСТ 8479-70, сортового проката - требованиям ГОСТ 535-79.

Исправление дефектов заваркой и подчеканкой не допускается.

1.8. Заготовки шпилек, гаек и шайб должны подвергаться термической обработке - закалке с высоким отпуском.

Режимы термической обработки заготовок приведены в рекомендуемом приложении 1.

1.9. Механические свойства материала заготовок после термической обработки и испытаний на продольных образцах при нормальной (20 °С) температуре и твердость готовых крепежных изделий должны соответствовать табл. 2.

Твердость готовой детали может отличаться от значений, указанных в табл. 2 на величину погрешности прибора, установленной ГОСТ 23677-79.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

Таблица 2

Механические свойства материала заготовок и готовых изделий

Наименование изделия	Марка стали	Диаметр (толщина) заготовки, мм	Предел текучести ?, МПа, не менее	Временное сопротивление ?в, МПа, не менее	Относительное удлинение ?5, %, не менее	Ударная вязкость KCU, Дж/cм2, не менее	Твердость НВ
Шпильки	35Х, 38ХА, 40Х, 40ХФА	до 100	588	735	14	59	235-277
	30ХМА, 35ХМ	до 80	637	784	13	59	241-293
		св.80 до 200	539	686	12	49	212-248
	25Х1МФ	до 200	667	784	16	59	241-311
	38ХН3МФА		784	933	12	59	293-339
	34ХН3М
	12Х18Н10Т		196	508	40	-	-
Гайки	35	до 60	274	529	20	49	156-187
		св. 60 до 100				44
	40	до 60	294	549	18	49	163-197
		св. 60 до 100				39
	35Х, 38ХА, 40Х, 30ХМА, 35ХМ	до 100	491	657	16	59	212-248
	25Х1МФ		667	784			41-265
Шайбы	35, 40, 35Х, 38ХА, 40Х, 30ХМА, 35ХМ	до 100	-	-	-	-	212-248

Примечание.

В исключительных случаях, на готовых деталях, допускаются следующие величины твердости НВ:

на шпильках: сталь 25Х1МФ, при s = 667 МПа НВ 241 - 341

сталь 34ХН3М, при s = 784 МПа НВ 293 - 363

на гайках: сталь 30 ХМА, при s = 491 МПа НВ 212 - 275.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

1.10. Гайки и шпильки должны изготавливаться из разных марок стали с разным уровнем прочности. Допускается изготовление из одной марки стали с разным уровнем прочности.

Шпильки и гайки должны отличаться по твердости не менее, чем на 12 единиц НВ, что обеспечивается назначением разного уровня прочности. Контроль твердости готовой детали обязателен. Место контроля указывается на чертеже.

1.11. Сферическая поверхность шайбы должна подвергаться поверхностно-упрочняющей обработке токами высокой частоты.

Толщина поверхностно-упрочненного слоя должна быть не менее 1,5 мм и не более 1/5 толщины шайбы. Твердость поверхности после упрочняющей обработки должна быть НRС 40 ? 50.

1.12. Заготовки для шпилек с диаметром резьбы свыше М80 после термической обработки должны подвергаться ультразвуковой дефектоскопии. Шероховатость поверхности под УЗД должна быть не более R_z 20 по ГОСТ 2789-73 (СТ СЭВ 638-77).

1.10 - 1.12. (Измененная редакция, Изм. № 1).

1.13. По результатам ультразвуковой дефектоскопии в заготовках шпилек не допускаются следующие дефекты:

непротяженные, эквивалентная площадь которых превышает нормы, приведенные в табл. 3;

протяженные, условная протяженность которых равна или превышает условную протяженность искусственного отражателя площадью S₁, на соответствующей глубине.

Таблица 3

Оценка качества заготовок шпилек по результатам УЗД

Диаметр заготовки, мм	Минимальная фиксируемая эквивалентная площадь дефекта S, мм2	Недопустимые дефекты, эквивалентной площадью S1, мм2, свыше	Недопустимое количество дефектов в заготовке, свыше	Недопустимое количество дефектов в одном поперечном сечении, свыше
до 90	7	10	10	1
св. 90 до 125			15	2
св. 125		15		3

(Измененная редакция, Изм. № 1).

1.14. Окончательная механическая обработка шпилек, гаек и шайб должна производиться после их термической обработки и получения положительных результатов испытаний механических свойств металла, а шпилек, кроме того, после ультразвуковой дефектоскопии.

1.15. Цилиндрическая поверхность стержня шпилек, торцевые контактные поверхности гаек и шайб после окончательной механической обработки должны быть проверены на отсутствие трещин магнитопорошковой или цветной дефектоскопией в соответствии с ГОСТ 21105-75 и ГОСТ 18442-80, соответственно.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

1.16. Резьба шпилек, гаек и гнезд должна быть чистой, без заусенцев и рванин. Наличие ниток с сорванной или неполной резьбой, а также дефектов, препятствующих навинчиванию проходных калибров не допускается.

Должно быть обеспечено свободное (от руки) навинчивание гайки на шпильку.

1.17. Допускается заходную часть витка резьбы для шпилек и гаек М80 и выше срезать до полной ширины витка с последующим его притуплением.

1.18. Резьба выполняется способом нарезки или накатки. При применении способа накатки разрешается изготовлять резьбу без концевой фаски, при этом вогнутость (лунка) торцевой поверхности не должна превышать норм ГОСТ 18128-72.

1.19. Контроль резьбы производить резьбовыми калибрами.

1.20. Отклонения формы и расположения поверхностей шпилек и гаек и дефектов внешнего вида после окончательной механической обработки должны соответствовать повышенной степени точности изделий по ГОСТ 18126-72.

Торцовое биение ввертного конца шпильки - по XI степени точности ГОСТ 24643-81 (СТ СЭВ 636-77).

Радиальное биение концов шпильки относительно друг друга - по Х степени точности ГОСТ 24643-81 (СТ СЭВ 636-77).

Неперпендикулярность опорной поверхности и оси отверстия шайбы - по XII степени точности ГОСТ 24643-81 (СТ СЭВ 636-77).

Неперпендикулярность опорной поверхности и оси резьбы гайки - по XI степени точности ГОСТ 24643-81 (СТ СЭВ 636-77).

(Измененная редакция, Изм. № 1).

1.21. Допускаемая кривизна стержней шпилек не должна превышать 0,1 мм на 100 мм длины.

Прямолинейность обеспечивается окончательной механической обработкой в центрах.

1.22. Правка стержней шпилек после окончательной механической обработки не допускается.

1.23. Допускается сверление центрального отверстия с двух сторон стержня шпильки. При этом несовпадение осей отверстий не должно быть более:

при длине шпильки до 1000 мм - 1 мм.

при длине шпильки свыше 1000 мм - 2 мм.

1.24. Выход резьбы, сбеги, недорезы и проточки на крепежных деталях в соответствии с ГОСТ 10549-80 (СТ СЭВ 214-75).

(Введен дополнительно, Изм. № 1).

2. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

2.1. Приемка по результатам контроля внешнего вида и размеров крепежных изделий осуществляется по ГОСТ 17769-83 (СТ СЭВ 218-82).

(Измененная редакция, Изм. № 1).

2.2. Крепежные изделия предъявляются к приемке партиями. Партия должна состоять из изделий одного типоразмера, изготовленных из заготовок одной партии. Партия заготовок должна состоять из стали одной марки, одной плавки, прошедших совместную термическую обработку.

2.3. Контроль механических свойств должен проводиться на окончательно термически обработанных заготовках.

2.4. Метод отбора проб для заготовок из проката - по ГОСТ 7564-73 (СТ СЭВ 2859-81), для поковок - по ГОСТ 8479-70.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

2.5. Объем обязательных испытаний заготовок устанавливается в соответствии с табл. 4.

Таблица 4

Объем испытаний

Вид испытаний	Объем испытаний
Определение механических свойств	1 % от партии, но не менее 2 шт. (заготовки с нижним и верхним пределами твердости)
Определение твердости	100%
Ультразвуковой контроль	100%

Допускается определять механические свойства на любых заготовках с нормами твердости находящимся в пределах, указанных в табл. 2. В этом случае твердость является обязательным контролируемым показателем.

2.6. При длине заготовки более 500 мм твердость замеряется на обоих концах. При длине заготовки 1000 мм и более - дополнительно через каждые 500 мм длины.

2.7. Количество образцов от каждой пробы должно быть: один на растяжение и два на ударную вязкость.

2.8. При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному из показателей, производятся повторные испытания удвоенного количества образцов из тех же или других заготовок данной партии, с той же твердостью, только по виду испытаний, давших неудовлетворительные результаты.

Партия считается годной если повторные испытания дали положительные результаты.

2.9. При неудовлетворительных результатах повторных испытаний вся партия подлежит повторной термической обработке и испытаниям.

2.10. Количество повторных термических обработок заготовок не должно превышать двух. Дополнительный отпуск заготовок не считается повторной термической обработкой.

2.11. При получении неудовлетворительных результатов испытаний после повторной термообработки партия заготовок бракуется.

2.12. Сдаточными характеристиками каждой партии являются: временное сопротивление, условный предел текучести, относительное удлинение и ударная вязкость (см. табл. 2).

2.13. Прочностные характеристики сталей при повышенных температурах приведены в обязательном приложении 2.

2.14. Готовые шпильки, гайки и шайбы должны испытываться на твердость в объеме 100 %. Требования в соответствии с п. 1.10 и табл. 2.

На шпильках твердость замеряется на лыске ввертной части шпильки. На гайках - на грани, на шайбах - на плоской поверхности.

2.15. Готовые шпильки и гайки должны проверяться полуколичественным спектральным анализом в объеме 100 % на наличие легирующих элементов. Место контроля на шпильке - гладкая цилиндрическая поверхность ввертной части.

Место контроля гайки - грань.

2.16. Готовые крепежные изделия должны подвергаться: сплошному наружному осмотру, контролю размеров резьбы, общих размеров изделий, шероховатости поверхностей, на соответствие требованиям рабочих чертежей, проверке клейм маркировки, проверке наличия необходимой документации (сертификатов, актов испытаний и контроля и т. д.).

3. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

3.1. Партии заготовок шпилек и гаек должны испытываться на твердость, растяжение и ударную вязкость; партия заготовок шайб - на твердость.

3.2. Определение твердости (табл. 2) должно проводиться по ГОСТ 22761-77, поверхностно-упрочненного слоя - по ГОСТ 22975-78 (СТ СЭВ 2190-80).

3.3. Испытания на растяжение образцов - по ГОСТ 1497-84.

3.4. Испытания на ударную вязкость - по ГОСТ 9454-78 (СТ СЭВ 472-77, СТ СЭВ 473-77).

3.2 - 3.4. (Измененная редакция, Изм. № 1).

3.5. Ультразвуковую дефектоскопию следует проводить в соответствии с требованиями настоящего стандарта, ГОСТ 24507-80 и технической документацией, утвержденной в установленном порядке.

3.6. Магнитопорошковую или цветную дефектоскопию следует проводить в соответствии с ГОСТ 21105-75, ГОСТ 18442-80 и технической документацией, утвержденной в установленном порядке.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

3.7. Все виды контрольных испытаний должны оформляться соответствующей документацией, необходимой для составления паспорта на сосуд.

4. МАРКИРОВКА

4.1. Каждая шпилька, гайка и шайба после изготовления и приемки должна быть маркирована ударным способом клеймом по ГОСТ 25727-83 шрифтом высотой 4 ? 5 мм с указанием:

марки металла;

клейма ОТК завода-изготовителя.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

4.2. Клейма наносятся:

для шпилек - на открытом торце соответствующего конца под гайку;

для гаек - на плоской торцевой стороне;

для шайб - на наружной цилиндрической поверхности.

4.3. В случае транспортирования шпилек, гаек и шайб не в сборе с сосудом или аппаратом, шпильки должны комплектоваться гайками, шайбами и колпачками защитными соответствующих исполнений, смазываться нейтральной смазкой по ГОСТ 9.014-78 (СТ СЭВ 992-78), упаковываться влагонепроницаемой бумагой и укладываться в деревянный ящик с предохранениями от механических повреждений. В каждый ящик вкладывается упаковочный лист.

4.4. Общие требования к упаковке и маркировке тары - по ГОСТ 18160-72 (СТ СЭВ 2650-80).

4.3, 4.4. (Измененная редакция, Изм. № 1).

4.5. На стенке ящика наносится несмываемой краской:

наименование или товарный знак завода-изготовителя;

номер заказа;

номер отправочной спецификации;

номер грузового места и количество мест;

получатель (адрес и наименование);

масса грузового места (масса нетто).

4.6. Завод-изготовитель отвечает за все повреждения и потери, которые могут возникнуть вследствие недостатка упаковки и консервации.

4.7. Партия шпилек, гаек, шайб и колпачков защитных, отправляемая потребителю не в сборе с сосудом или аппаратом, должна сопровождаться документом, удостоверяющим соответствие требованиям настоящего стандарта.

Документ должен содержать:

наименование завода-изготовителя;

условное обозначение и номер чертежа;

количество деталей;

номер партии;

марку стали, подтвержденную спектральным анализом;

номер плавки или партии;

результаты испытаний механических свойств, дефектоскопического контроля и твердости заготовок, из которых вырезаны образцы для механических испытаний;

штамп ОТК.

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

Рекомендуемое

РЕЖИМЫ ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ ЗАГОТОВОК

Наименование	Марка стали	Закалка (3) или нормализация (Н), °С, среда	Отпуск, °С, среда
Шпильки	35Х	850-870, масло (3)	500-560, вода
	38ХА	850-870, масло (3)	550-580, вода или масло
	40Х	830-870; масло (3)	500-560, вода или масло
	40ХФА	860-890, масло (3)	630-660, вода или масло
	30ХМА	870-890. вода или масло (3)	540-600, воздух
	35ХМ	850-870, вода или масло (3)	560-600, воздух:
	25Х1МФ	930-950, масло (3)	610-650, воздух
	34ХН3М	830-850, масло (3)	550-600, воздух
	38ХН3МФА	860-880, масло (З)	640-660, воздух
	12Х18Н10Т	1020-1100, масло или вода (3)	-
Гайки, шайбы	35	850-890 (Н)	600-680, воздух
	40	850-890 (Н) 840-860, вода или масло (3)	600-680, воздух
	35Х	850-870, масло (3)	560-600, вода или масло
	38ХА	850-870, масло (3)	580-620, вода или масло