ГОСТ 7599-82
МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ
СТАНКИ МЕТАЛЛООБРАБАТЫВАЮЩИЕ
ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ
ИПК ИЗДАТЕЛЬСТВО СТАНДАРТОВ
Москва
МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ
|
СТАНКИ МЕТАЛЛООБРАБАТЫВАЮЩИЕ Общие технические условия Metal-working machines. |
ГОСТ |
Дата введения 01.01.83
Настоящий стандарт распространяется на металлорежущие, в том числе на станки с ЧПУ, электроэрозионные, электрохимические и ультразвуковые станки, предназначенные для использования в условиях УХЛ 4 по ГОСТ 15150.
Дополнительные требования к станкам, в том числе специальным и специализированным, должны устанавливаться в стандартах на конкретные виды станков и технических условиях или заменяющих их технических документах.
(Измененная редакция, Изм. № 4).
1. ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ И РАЗМЕРЫ
1.1. Основные параметры и размеры станков должны соответствовать стандартам на конкретные виды станков и техническим условиям или заменяющим их техническим документам.
(Измененная редакция, Изм. № 4).
2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ
2.1. Станки должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта, стандартов, технических условий или заменяющих их технических документов на конкретные виды станков по рабочим чертежам, утвержденным в установленном порядке.
(Измененная редакция, Изм. № 4).
2.2. Общие требования
2.2.1. Нормы точности и жесткости станков должны соответствовать требованиям стандартов и технических условий или заменяющих их технических документов на конкретные виды станков.
Внутризаводские нормы точности должны быть ужесточены на 40 % по отношению к нормам точности, указанным в стандартах на конкретные виды станков.
Внутризаводские нормы точности должны быть указаны в технических условиях или заменяющих их документах на конкретные виды станков.
Допускается ужесточение норм точности производить на величину, меньшую 40 %, или не производить при обязательном включении в технические условия или заменяющие их технические документы технического обоснования.
Внутризаводские нормы точности проверяют только на заводе-изготовителе.
(Измененная редакция, Изм. № 4).
2.2.2. Требования к надежности станков
2.2.2.1. Нормы установленной безотказной наработки должны быть указаны в стандартах и технических условиях или заменяющих их технических документах на конкретные виды станков.
(Измененная редакция, Изм. № 2, 3, 4).
2.2.2.2. Установленный срок службы до первого капитального ремонта станков серийного производства при двухсменной работе должен быть указан в стандартах и технических условиях или заменяющих их технических документах на конкретные виды станков и быть не менее 11 - 14 лет для станков с ручным управлением и 7,5 - 12 лет для автоматов, полуавтоматов, станков с ЧПУ и гибких производственных модулей.
Установленный ресурс по точности станка должен быть указан в технических условиях или заменяющих их документах на конкретные виды станков. Для станков, разработанных или модернизированных после 01.01.81, установленный ресурс по точности должен быть не менее установленного срока службы станка до первого среднего ремонта.
Установленный срок службы до первого капитального ремонта и установленный ресурс по точности специальных, специализированных станков должны быть указаны в технических условиях или заменяющих их технических документах на конкретные виды станков.
(Измененная редакция, Изм. № 4).
2.2.2.3. (Исключен, Изм. № 3).
2.2.2.4. Для автоматических линий, агрегатных и специальных станков разового изготовления номенклатура и значения показателей надежности устанавливаются в технических условиях или заменяющих их технических документах, или технических заданиях на конкретные виды станков или автоматических линий.
(Измененная редакция, Изм. № 2, 3, 4).
2.2.3. Требования безопасности - по ГОСТ 12.2.009.
2.2.4. Станки, предназначенные для подвижных ремонтных мастерских, должны допускать установку, крепление и работу на них в кузовах-фургонах на шасси автомобилей и автомобильных прицепах и противостоять разрушающему влиянию механических воздействий, связанных с перемещением мастерских по дорогам с различным покрытием.
В станках, предназначенных для подвижных ремонтных мастерских, часто используемые рукоятки, маховички и другие органы управления и настройки должны располагаться на передней стенке станков в удобных для работы местах.
Изменения в конструкцию станков, имеющие существенное значение для их размещения и эксплуатации в подвижных мастерских, допускается вносить по согласованию с разработчиками подвижных ремонтных мастерских.
2.2.5. Требования эргономики - по ГОСТ 12.2.009, ГОСТ 12.2.049 и ГОСТ 9146.
2.2.6. Конструкция станка должна предусматривать возможность установки на нем приборов активного контроля, блоков цифровой индикации, устройств для автоматической смены обрабатываемой заготовки и режущего инструмента и прочих средств автоматизации технологического процесса, если это определено техническим заданием.
(Измененная редакция, Изм. № 4).
2.2.7. Принадлежности, инструменты и запасные части должны быть взаимозаменяемыми. Данное требование не распространяется на детали, пригоняемые при сборке.
2.2.8. Станки в целом или отдельно транспортируемые сборочные единицы и их части должны быть приспособлены для погрузочно-разгрузочных работ.
2.3. Требования к качеству материалов
2.3.1. Ответственные отливки и сварные составные части станка, влияющие на его точность, должны подвергаться естественному или искусственному старению в соответствии с требованиями стандартов и технических условий или заменяющих их технических документов на них.
(Измененная редакция, Изм. № 4).
2.3.2. Отливки не должны иметь дефектов, ухудшающих работу станка и его внешний вид. Допускается исправлять дефекты отливок сваркой, пробками или другими способами, если это
не нарушает эксплуатационные качества станка и его внешний вид.
2.3.3. Твердость направляющих составных частей станков должна быть не менее указанной в табл. 1.
Таблица 1
|
Вид направляющих |
Твердость |
|
Незакаленные чугунные направляющие скольжения |
180 НВ* |
|
Закаленные чугунные направляющие скольжения |
48 HRC** |
|
Закаленные накладные стальные направляющие качения |
58 HRC |
|
Закаленные накладные стальные направляющие скольжения |
55 HRC |
* В технически обоснованных случаях допускается твердость 160 НВ.
** При толщине направляющих свыше 40 мм допускается твердость 42 HRC, а при толщине направляющих свыше 70 мм - 40 HRC.
В случае применения направляющих замкнутого типа, например, в плоскошлифовальных станках, изготовленных из чугуна и стали, твердость стальной направляющей не должна быть менее твердости чугунных направляющих.
Таблица 2
|
Длина направляющей, мм |
Разность твердости, НВ |
|
До 2000 |
20 |
|
Св. 2000 » 3500 |
25 |
|
» 3500 » 5000 |
30 |
|
» 5000 |
35 |
2.3.4. Разность между наиболее твердыми и наиболее мягкими участками на одной незакаленной чугунной направляющей, в зависимости от ее длины, не должна выходить за пределы величин, указанных в табл. 2.
2.3.5. Не допускается одинаковая твердость направляющих, скользящих друг по другу в процессе обработки.
2.3.6. Материалы, обработанные давлением (прокатанные, штампованные, выдавленные, волоченые и другие), не должны иметь раковин, рыхлот, расслоений, трещин и других дефектов.
(Измененная редакция, Изм. № 2).
2.4. Требования к качеству обработки
2.4.1. На обработанных поверхностях составных частей станка не допускаются задиры, замины, трещины и другие механические повреждения, снижающие эксплуатационные качества или ухудшающие внешний вид станка.
2.4.2. (Исключен, Изм. № 2).
2.4.3. Шабреные поверхности не должны иметь следов предшествующей механической обработки.
2.4.4. Шабрение поверхностей направляющих скольжения и качения прямолинейного и кругового движения, регулировочных клиньев и планок должно быть равномерным по всей поверхности и при проверке обработанных поверхностей по краске поверочной плитой или сопряженной деталью должно обеспечивать число пятен в зависимости от класса точности станка и массы станка или ширины его направляющих в соответствии с табл. 3 или процент опорной поверхности - в соответствии с табл. 3а.
Таблица 3
|
Категория станка по массе |
Масса станка, т |
Ширина направляющих, мм |
Число пятен в квадрате со стороной 25 мм, не менее |
Глубина шабрения, мкм, не более |
|||
|
Класс точности станка по ГОСТ 8-82 |
|||||||
|
Н |
П |
В, А, С |
П |
В, А, С |
|||
|
Легкая |
До 1 |
До 25 |
12 |
16 |
25 |
6 |
3 |
|
Средняя |
Св. 1 » 10 |
Св. 25 » 100 |
12 |
16 |
20 |
6 |
6 |
|
Крупная |
» 10 » 30 |
» 100 |
10 |
12 |
16 |
10 |
6 |
|
Тяжелая |
» 30 » 100 |
» 100 |
8 |
10 |
12 |
10 |
6 |
|
Сверхтяжелая |
» 100 |
» 100 |
6 |
8 |
- |
10 |
- |
Примечания:
1. Ширина направляющей - это ширина поперечного сечения одной, наибольшей из пары, направляющей.
2. Число пятен в квадрате со стороной 25 мм вычисляется как среднее на площади от 10000 до 30000 мм2.
|
Масса станка, т |
Класс точности |
Опорная поверхность, %, не менее |
Глубина шабрения, мкм, не более |
|
До 1 |
В, А, С |
80 |
3 |
|
Св. 1 » 10 |
В, А, С |
70 |
5 |
(Измененная редакция, Изм. № 2).
2.4.5. (Исключен, Изм. № 2).
2.4.6. Для поверхностей направляющих, по которым переставляются части станка, не совершающие движение подачи, при проверке по краске поверочной плитой или сопряженной деталью при ширине до 100 мм число пятен должно быть не менее 8, при ширине более 100 мм - не менее 6 в квадрате со стороной 25 мм.
2.4.7. Для поверхностей гидростатических направляющих всех станков число пятен должно быть не менее 16 в квадрате со стороной 25 мм.
2.4.8. Числовые значения параметра шероховатости Raпо ГОСТ 2789 поверхностей направляющих скольжения и упрочненных направляющих качения, обработанных различными способами, кроме способа шабрения, в зависимости от класса точности станка и массы станка или ширины его направляющих должны соответствовать указанным в табл. 5.
Таблица 5*
|
Масса станка, т |
Ширина направляющих, мм |
Ra, мкм, не более |
|||||
|
направляющих скольжения |
направляющих качения упрочненных |
||||||
|
Класс точности станка по ГОСТ 8 |
|||||||
|
Н |
П |
В |
А, С |
н, п, в |
А, С |
||
|
До 1 |
До 25 |
||||||
|
Св. 1 до 10 |
Св. 25 до 100 |
1,25 |
|||||
|
Св. 10 до 100 |
Св. 100 до 200 |
1,25 |
1,25 |
||||
|
Св. 100 |
Св. 200 |
1,6 |
|||||
* Для направляющих качения с использованием роликовых опор (танкеток) значения параметра шероховатости Ra могут быть увеличены до следующего значения по ГОСТ 2789.
* Табл. 4. (Исключена, Изм. № 2).
Примечания:
1. Допускается вместо содержащихся в табл. 5 значений Ra применять соответствующие значения Rz.
2. Определение шероховатости поверхности допускается производить по образцам сравнения по ГОСТ 9378.
3. Требования табл. 5 распространяются в том числе на накладные направляющие, изготовленные отдельно от корпусных деталей.
(Измененная редакция, Изм. № 4).
2.4.9. Числовые значения параметра шероховатости Raпо ГОСТ 2789 поверхностей незакаленных чугунных направляющих качения должны быть не более 0,63 мкм и не более 1,25 мкм для направляющих скольжения, обработанных методом вибронакатывания.
2.4.10. Числовые значения параметра шероховатости Raпо ГОСТ 2789 поверхностей направляющих, по которым переставляются части станка, не совершающие движение подачи при ширине до 100 мм, должны быть не более 1,25 мкм, при ширине свыше 100 мм - не более 2,5 мкм.
2.4.11. Пружины, служащие для создания мерных усилий или мерных перемещений, должны иметь паспорт тарирования.
2.4.12. Все часто отвинчиваемые при эксплуатации станка винты и гайки, а также ключи к ним в местах, подвергаемых смятию или истиранию, должны быть термически обработаны до твердости не менее 35 HRC.
2.4.13. Зубчатые колеса, включаемые передвижением вдоль оси, должны иметь закругленные или заостренные с торца зубья.
2.4.14. На поверхностях резьб не допускаются вмятины и заусенцы.
2.5. Требования к качеству сборки
2.5.1. Между обработанными сопряженными поверхностями неподвижных соединений, оказывающих влияние на качественные показатели, может заходить щуп толщиной менее 0,04 мм, если в рабочих чертежах не указаны повышенные требования к качеству стыка.
2.5.2. В стыки между сопряженными поверхностями подвижных деталей и клиньев, служащих для регулирования зазоров в направляющих, по всему доступному контуру прилегания может проходить щуп толщиной 0,03 мм на глубину не более 10 мм, если в рабочих чертежах не устанавливаются более жесткие требования к качеству стыка.
На устройствах, служащих для регулирования зазоров в направляющих, после сборки должен оставаться запас для подтягивания клиньев по мере износа направляющих или после дополнительной обработки их при ремонте.
2.5.3. Движение суппортов, столов и других рабочих органов станка при всех рабочих скоростях, указанных в эксплуатационных документах, нагрузках и регулировках, должно происходить плавно без скачков.
2.5.4. В механизмах управления и отсчета перемещения рабочих органов станков мертвый ход должен быть минимальным и не превышать величины, равной сумме наибольших зазоров отдельных звеньев цепей (винтовых пар, зубчатых и червячных передач, шарниров и пр.) с учетом упругих деформаций, определяемых расчетами или экспериментальным путем. Величина мертвого хода указывается в рабочих чертежах или технических условиях, или заменяющих их технических документах на конкретный станок.
(Измененная редакция, Изм. № 4).
2.5.5. На устройствах, служащих для регулирования подшипников и ходовых гаек, должен быть обеспечен достаточный запас для компенсации их износа.
2.5.6. Избыточная температура нагрева подшипников, шпинделей, электродвигателей, гидроустройств и других источников тепловых деформаций устанавливаются в технических условиях на конкретный станок в соответствии с требованиями стандартов и технических условий или заменяющих их технических документов.
(Измененная редакция, Изм. № 2, 4).
2.5.7. Переключение передвижных зубчатых колес должно происходить плавно без заеданий и задержек. Механизм переключения должен обеспечивать точную фиксацию зубчатого колеса. Несовпадение по ширине венца сцепляющихся зубчатых колес в зафиксированном положении переключения допускается не более 5 % от ширины венца.
(Измененная редакция, Изм. № 2).
2.5.8. Регулируемые фрикционные муфты в механизмах рабочего хода станков должны быть отрегулированы так, чтобы было обеспечено сцепление для передачи наибольшего крутящего момента, установленного в рабочих чертежах или технических условиях, или заменяющих их технических документах на конкретный станок.
(Измененная редакция, Изм. № 4).
2.5.9. Муфты и тормоза, требующие регулирования, должны быть расположены так, чтобы можно было легко осуществить их переналадку и смену износившихся составных частей.
2.5.10. Центры, оправки и другие принадлежности, комплектующие станок и устанавливаемые в конусные отверстия, при проверке калибром на краску должны равномерно прилегать к поверхности отверстий не менее чем на:
60 % рабочей поверхности для станков классов точности Н и П;
80 % рабочей поверхности для станков классов точности В, А и С.
Место плотного прилегания сопрягаемых поверхностей должно располагаться со стороны большего диаметра конуса.
Толщина слоя краски - в соответствии с рекомендуемым приложением 1 к ГОСТ 2848.
2.5.11. Величина несовпадения сопрягаемых контуров корпусных деталей, платиков, фланцев, кронштейнов, кожухов, крышек и др. должна соответствовать требованиям ГОСТ 26645 или быть указана в рабочих чертежах.
2.5.12. Наружные открытые торцы валов должны выступать за плоскость охватывающей детали не менее чем на величину фаски.
(Измененная редакция, Изм. № 2).
2.5.13. При остановке станка независимый привод подачи должен отключаться не позднее привода главного движения. Перебеги механизмов не должны превышать величину, установленную в рабочих чертежах или технических условиях, или заменяющих их технических документах на конкретный станок.
(Измененная редакция, Изм. № 4).
2.5.14. Одностороннее направление вращения первого элемента каждого привода станка (вал, шкив, муфта, зубчатое колесо и др.) должно быть обеспечено на корпусе привода стрелкой.
2.5.15. Система подачи смазочной, охлаждающей и рабочих жидкостей должны обеспечивать бесперебойный, непрерывный или циклический подвод жидкости во время резания в предусмотренные места в требуемом количестве и ее очистку в отстойниках или фильтрах.
2.5.16. Места расположения масленок и отверстий для смазки должны быть обозначены. Допускается помещать на станке общую табличку со схемой расположения точек смазки и указаниями по их заполнению.
2.5.17. Установка контрольных штифтов должна осуществляться в доступных местах и обеспечивать демонтаж.
2.5.18. Смена ремней и цепей должна производиться без демонтажа других составных частей станка, кроме защитного устройства. Допускается производить смену ремней и цепей с демонтажем отдельных составных частей станка, указанных в технических документах, без нарушения геометрической точности станка.
(Измененная редакция, Изм. № 4).
2.6. Требования к отделке
2.6.1. Все наружные и внутренние необработанные поверхности деталей станков должны быть защищены лакокрасочными покрытиями.
2.6.2. Внешний вид лакокрасочных покрытий - по ГОСТ 22133.
2.6.3. Линии стыка соединений деталей (корпусов, крышек, кожухов, стоек и др.) после шпатлевки и окраски должны быть разделаны. Рваные края линий разделки не допускаются.
2.6.4. Обработанные наружные поверхности деталей не должны иметь заметных следов ручной зачистки их шкуркой или шлифовальным кругом.
2.6.5. Головки винтов и гайки, отвинчиваемые при эксплуатации, не должны окрашиваться.
2.6.6. Контрольные штифты должны выступать над поверхностью детали не более чем на 0,3 диаметра.
2.6.7. Концы винтов и шпилек должны выступать над гайкой не более чем на 0,5 диаметра.
2.6.8. Предельная величина биения маховичков, штурвалов, лимбов и других, даже неответственных вращающихся деталей, находящихся снаружи станка, должна быть указана в рабочих чертежах.
2.7. Требования к электрическому и электронному оборудованию
2.7.1. Общие технические требования и методы испытаний электрооборудования - по ГОСТ 27487.
2.7.2. Электробезопасность должна соответствовать требованиям ГОСТ 27487, ГОСТ 12.2.009, ГОСТ 12.2.007.0, ГОСТ 12.1.019.
2.7.3. Устройства ЧПУ - по ГОСТ 21021. Организация связей устройств ЧПУ с металлорежущими станками, методы и средства для обеспечения помехозащиты в электрооборудовании станков и помехоустойчивости устройств ЧПУ - по ГОСТ 26642.
2.7.4. Внешние механические воздействия на электрооборудование станка не должны превышать величин, установленных для групп М6 и М8 по ГОСТ 17516.
2.7.5. Элементы электрооборудования, расположенные внутри оболочек (шкафы, ниши, пульты), должны эксплуатироваться при температуре не более 55 °С. Если вышеуказанные требования не могут быть выдержаны или температура внутри оболочек превышает указанный уровень, то применяется искусственное охлаждение оболочек.
2.7.6. Отдельно расположенные от станка части электрооборудования (шкафы, пульты, гидростанции, генераторы и т.п.) должны быть соединены со станками проводами и кабелями, подключаемыми через коробки с зажимами или через разъемы.
2.7.7. Конструкция станка должна обеспечивать возможность его подключения к питающей сети «сверху» или «снизу». Соединения оболочек с электрооборудованием между собой и со станком предпочтительно осуществлять «сверху» прокладкой проводки в металлических (или эквивалентных по прочности материалов) коробах. По согласованию изготовителя с потребителем допускается соединение оболочек с электрооборудованием «снизу». В этом случае должна обеспечиваться защита от механических воздействий, жидкости и пыли.
2.7.8. Каждый проводник, в том числе в кабеле, должен иметь маркировку в соответствии с принципиальной схемой. Рекомендуется применять маркировочные трубки из изоляционного материала с обозначениями, выполненными машинным способом.
2.7.9. Все элементы электрооборудования в соответствии с ГОСТ 27487 должны иметь позиционное обозначение (маркировку) по ГОСТ 2.710, присвоенное им в соответствии с принципиальной схемой.
Маркировка элементов, установленных непосредственно на станке, должна располагаться на индивидуальных табличках возле каждого элемента или на общей табличке с ориентировочным указанием места расположения каждого элемента. Табличка должна быть установлена в удобном для обозрения месте.
Для панелей, устанавливаемых внутри оболочек, маркировка должна располагаться около каждого элемента или на общей табличке с топографическим указанием места расположения каждого элемента. Эта табличка должна быть укреплена внутри оболочки с электрооборудованием. Допускается не маркировать навесные элементы в релейных блоках, на панелях, платах и элементы в малогабаритных блоках при соблюдении топографии размещения этих элементов на схемах.
При монтаже панелей электронных и релейных блоков слабого тока допускается не маркировать провода, присоединяемые к зажимам электронных и полупроводниковых приборов и слаботочных реле, смонтированных в блоках, если обеспечено соответствие фактического исполнения монтажа схеме электрических соединений блока.
2.7.10. Для станков с несложной электросхемой допускается на внутренней стороне оболочки (шкафа, ниши) располагать табличку с четко выполненной и прочно нанесенной на нее принципиальной (или другой, необходимой для обслуживания) схемой.
2.7.11. Для монтажа электропроводки должны применяться кабели и провода с медными жилами.
Допускается применять провода с алюмомедными жилами для силовых и осветительных цепей сечением от 2,5 мм2 и более, а также алюминиевыми жилами для силовых цепей сечением от 16 мм2 и более при монтаже проводников на жестком основании, не допускающем изгиба и взаимных перемещений проводки во время эксплуатации станка.
Для подключения алюминиевых жил необходимо иметь у аппаратуры присоединительные контакты, допускающие присоединение таких жил.
В зависимости от способов защиты проводов и места их установки необходимо применять провода с сечениями по ГОСТ 27487. При этом допускается применять:
а) для соединения в блоках релейно-контактных аппаратов, электронных и полупроводниковых приборов - сечением не менее 0,2 мм2 (при токах до 2 А допускается применение гибкого провода меньшего сечения в специальных разъемах);
б) для монтажа вне блоков, панелей, шкафов и ниш: отдельными проводами сечением не менее 1,0 мм2;
жгутами и пучками при неподвижном монтаже проводами сечением не менее 0,35 мм2;
жгутами и пучками при подвижном монтаже проводами с сечением не менее 0,5 мм2;
кабелями с меньшим сечением проводов, если этого требует конструкция электрооборудования;
вне шкафов и ниш для монтажа взаимоперемещаемых и подвижных частей электрооборудования (при монтаже в гибких защитных оболочках и кабелем) рекомендуется применять проводники с жилами 4 - 6 классов по ГОСТ 22483.
Для монтажа редко перемещаемых частей электрооборудования допускается применять провода и кабели, имеющие проводники с жилами класса 3.
2.7.12. Монтаж провода электрической аппаратуры, размещенной на панелях шкафов и ниш станков, следует выполнять по ГОСТ 27487, при этом рекомендуется:
а) при наличии на панелях пяти и более аппаратов монтаж выполнять в пластмассовых перфорированных коробах или в клицах. Пучки проводов, выходящие из коробов и клиц, должны быть увязаны в жгуты;
б) при меньшем числе аппаратов выполнять плоский или жгутовый монтаж.
При использовании плоского монтажа между металлическими монтажными скобами и проводами устанавливаются изолирующие прокладки, выступающие на 1 - 2 мм за края скоб. Жгутовый монтаж выполняется с помощью стяжных лент или пластиковых обвязок, позволяющих легко демонтировать жгут;
в) при монтаже в пластмассовых коробах и клицах следует применять провода с гибкими жилами 2 - 5 классов, при плоском и жгутовом монтаже - провода с любой конструкцией жилы.
Если требуется исполнение Х-монтажом, то монтаж выполняется проводами с жилой 1 - 3 классов, при этом должна обеспечиваться возможность замены проводов без демонтажа аппаратуры.
2.7.13. При монтаже электрооборудования непосредственно на станках и сборочных единицах электропроводку следует выполнять:
а) в стальных трубах, металлических коробах и лотках - при неподвижной проводке по внешним поверхностям станков. Допускается применение металлорукавов, рукавов и шлангов из неметаллических материалов, а также кабелей, при прокладке по поверхности сложной конфигурации, обеспечивающих невозможность их механического повреждения;
б) в стальных трубах, металлорукавах, поливинилхлоридных трубках, рукавах и шлангах из неметаллических материалов - при неподвижной ;