Их реконструкция позволит увеличить производство стали, сделав процесс выплавки более экономичным и экологичным. Торжественное введение в эксплуатацию объектов после реконструкции состоялось 17.01. 2014 года.
Реконструкция ДСП-1 и ПГУ-1 является важной и неотъемлемой частью программы развития БМЗ до 2015 года, главной целью которой является выход на производство 3 миллионов тон стали в год и уход от реализации литой заготовки к ее полной переработке в продукцию с высокой добавленной стоимостью.
Стоит отметить, что на БМЗ функционирует три дуговых сталеплавильных печи. Проводимые ранее модернизации на ДСП-2 и ДСП-3 позволили повысить их производительность до 1 млн. тонн в год. Теперь благодаря реконструкции, в ходе которой были внедрены кислородные технологии и модернизирована гидравлическая система печи, аналогичная планка станет досягаемой и для ДСП-1. Реализованные мероприятия, помимо увеличения производительности агрегата, позволят снизить удельный расход электроэнергии, электродов, сократить время выплавки, улучшить эргономические показатели процесса выплавки стали. С учетом комплексного использования на обновленной печи как кислородных технологий, так и свежеобожжённой извести, за счет снижения содержания вредных примесей удастся также существенно повысить качество выплавляемой стали. Что касается экономии, то внедрение кислородных технологий позволит улучшить энергоэффективность выплавки стали на 8,5 процента. При этом удельная экономия электрической энергии на 1 тонну выплавленной стали составит 5,25 $/т или $4,987 млн. в год.
Важным результатом реконструкции является и модернизация системы управления ДСП, что также позволит повысить производительность печи. Замена физически устаревшей системы автоматизации позволит снизить себестоимость производства жидкой стали на ДСП-1. Этому поспособствует ряд преимуществ, которыми обладает новое оборудование. Во-первых, повышение на длительный период (10 и более лет) надежности системы управления уменьшит потери производства, связанные с отказами оборудования. Во-вторых, будут внедрены принципиально новые способы управления и визуализации технологического процесса благодаря использованию промышленных компьютеров и так называемого человеко-машинного интерфейса. В-третьих, открываются возможности реализации дополнительных функций управления, связанных с совершенствованием технологии в направлении снижения себестоимости продукции. Немаловажным является и то обстоятельство, что работа новых систем управления ПГУ-1, внедренных газокислородных технологий, гидравлики и новой системы защиты трансформатора не предоставлялась возможной без установки новой системы управления на базе Симатика S7.
Для ДСП-1, с пуска которой собственно в 1984 году и началась история БМЗ, данная модернизация стала 3-йпо счету. Свою жизнь печь начинала с годовой производительности 10 731 тонн, а уже скоро сможет преодолевать планку в 1 млн. тонн. Общие затраты на ее реконструкцию с ПГУ-1 составили более 23 млн. долл.
Как и говорилось выше, еще один неотделимый от ДСП объект, работы на котором начались еще задолго до остановки самой печи, — реконструкция пылегазоулавливающей установки № 1. Для ее осуществления на БМЗ был заключен контракт с компанией «WaterGroup» (Финляндия), имеющей многолетний опыт решения вопросов снижения выбросов в атмосферу. Ее проекты реализованы на крупных металлургических предприятиях России, Украины и Финляндии. Для БМЗ финские специалисты предложили передовые технологии, аналоги которым на момент заключения контракта имелись лишь на двух европейских металлургических заводах — в Польше и Германии.
Проведенная модернизация ПГУ позволит улучшить экологическую обстановку и экономику очистки.Дополнительная утилизация тепла уходящих газов позволит БМЗ серьезно сократить объемы сжигания природного газа. Так, ранее газоход дуговой сталеплавильной печи №1 частично охлаждался водой. Тепло направлялось в котельную и использовалось для отопления заводских цехов и административно-бытовых корпусов. Реконструкция позволила усовершенствовать данный процесс. В частности, отказ от воды в пользу пароиспарительной системы охлаждения с более высоким КПД предполагает выработку до 21 тонны пара в час с температурой до 210 градусов при давлении 16 Бар. Образовавшееся тепло можно будет использовать не только на отопление, но и на технологические цели — для работы вакууматоров. Еще в начале года, чтобы получить необходимое количество пара для их работы, приходилось сжигать топливо.
Существенное увеличение общей площади фильтрации станет одним из определяющих факторов улучшения экологической обстановки. Предусмотренные технологией рукавные фильтры обеспечивают очистку промышленных газов на 99,5 %, притом, что количество отбираемых от работающей печи на очистку газов увеличится на 80 процентов. Кроме того, появится камера дожига угарного газа, выполняющая одновременно функцию пылеосадительной камеры. Установлен также «подкрышной зонт» для локализации выбросов во время завалки печи и плавки, реконструирован существующий холодильник, проведены другие мероприятия, которые сделают производство более чистым и экономичным.
Важно подчеркнуть масштабность выполненных строительных работ на ДСП-1 и ПГУ-1. Например, только реконструкция газоочистной установки предполагала монтаж более 1 200 тонн металлоконструкций. При этом стоит учитывать тот факт, что активные работы одновременно велись на еще одном объекте цеха — машине непрерывного литья заготовки № 2 (МНЛЗ-2).
Всего в реконструкции сталеплавильного производства участвовало более 15 подрядных организаций из разных городов республики. В строительстве и монтаже круглосуточно было задействовано более 400 человек.
Во время торжественной церемонии была осуществлена выплавка стали марки АрХ с бором. После разливки ее передали на стан 150, где будет прокатана диаметром 9 мм и передана в СтПЦ-3 для производства холодно-деформируемой арматуры диаметром 8 мм под уже существующие заказы в Германию, Финляндию, Швецию.
"