НПК «Дельта-Тест». Итоги года, перспективы, планы на будущее

Первостепенным отличием новых станков АРТА 453 (ПРО) является полностью переработанная конструкция механического модуля, обеспечившая в конечном итоге 4-х кратное усиление жесткости скоб станка. Благодаря этому мы смогли всецело реализовать существенное повышение производительности, качества и точности обработки на максимальных режимах усовершенствованного генератора АРТА-5 МС2 (когда необходима прокачка искрового промежутка водой под высоким давлением для эффективной принудительной эвакуации продуктов эрозии). Доработке подверглись и другие элементы, в том числе в станке применен новый гидроагрегат АРТА-СВ40 компактного исполнения с многоуровневой системой фильтрации и увеличенной мощностью прокачки. Сейчас идет тестирование системы ЧПУ следующего поколения АРТА-X20 на базе двухуровневой архитектуры, которая в ближайшее время должна появиться в составе нашего оборудования. К моменту написания настоящей статьи (начало декабря 2014 года) уже произведен запуск в эксплуатацию 4-х комплексов АРТА 453 ПРО у наших заказчиков.

Основные направления в плане научно-исследовательских работ на 2015 год связаны с разработками в области сложного оборудования прошивного типа. Сейчас мы заключили несколько контрактов в сфере конструирования и изготовления специальных комплексов, которые условно делятся на два базовых проекта. Первый касается разработки и производства комплекса для изготовления тангенциальных форсунок. Выпуск опытного образца запланирован на июнь 2015 года. Второй проект связан с разработкой и изготовлением трех единиц прецизионных 6-тикоординатных прошивочных станков АРТА С60 для применения в производстве специальных микро-изделий вакуумной СВЧ техники. Для нас это крайне интересные и перспективные работы, открывающие принципиально новые направления дальнейшего развития.

В настоящее время для решения подобных технологических задач, как правило, используется физически и морально устаревшее специальное оборудование, разработанное и выпущенное различными научно-исследовательскими институтами бывшего СССР. В силу длительного периода отсутствия спроса на такие НИОКР большинство имевшихся наработок были утеряны. Сегодня проблема состоит не только в сильном износе и плохой ремонтопригодности данного оборудования, но и в специфичном человеческом факторе. Применяемые технологии подразумевают выполнение большинства операций в ручном режиме с применением различных оптических средств контроля и выверки и практическим отсутствием автоматизации процесса. Порой просто поражаешься опыту операторов-технологов, сноровка и умения которых обеспечивают невероятные по сложности и точности изделия. Но такая особенность накладывает существенные ограничения на масштабируемость производства, повторяемость результатов и вносит определенные риски. Конечно, существуют импортные разработки и предложения в данной области. Стоимость специального оборудования (производства Европы, Японии, США) для решения подобных задач крайне высока — базовая цена начинается от 300–500 тысяч евро, а верхняя планка доходит до миллиона. Причем экспортные ограничения существовали и до введения уже пресловутых на сегодняшний день санкций. Сейчас появляются случаи, когда сложности возникают в сервисном обслуживании уже (ранее) поставленных из-за рубежа станков. Для подобного технически сложного оборудования это очень значимые проблемы, несущие огромные риски не только для отдельного предприятия, но и для целевых задач военно-промышленного комплекса России.

Здесь затрагивается актуальная сегодня тема импортозамещения, которую по моему личному мнению необходимо решать в первую очередь со стратегической позиции развития наиболее сложного и уникального оборудования. Не стоит пытаться объять необъятное, важно знать собственные сильные стороны и уметь лидировать в этих  нишах.

Очевидно, что чем сложнее оборудование, тем шире номенклатура применяемых в нем комплектующих.

Молниеносно наверстать отставание в ряде отраслей невозможно. В современном глобальном мире в каждой сфере, которая имеет отношение к станкостроению (будь то электронные, механические компоненты) имеется ряд исторически сформировавшихся лидеров, достигших определенных вершин в плане соотношения цена/качество. Добиться собственных результатов передовым компаниям помогли не столько преференции и/или специальные (государственные) программы, сколько жесткая конкуренция. Важно понимать, что с одной стороны, наложить абсолютные ограничения на возможность приобретения тех или иных серийных комплектующих фактически невозможно в силу сложности отслеживания логистики каждой отдельной поставки. С другой, в любом случае, выбор возможен из нескольких вариантов варьирующих в определенных диапазонах цен для разных производителей, география закупок также имеет некоторую степень свободы определения. И сегодня наблюдается картина, когда под реальные ограничения попадает в первую очередь наиболее сложная технически, дорогостоящая (если так можно выразиться единичная) продукция машиностроительной отрасли, зачастую не имеющая аналогов. В оборудовании АРТА мы всегда максимально применяем типовые качественные проверенные решения. При этом НПК «Дельта-Тест» технологически не зависит  ни от одного поставщика (ни внутреннего, ни внешнего). Мы владеем всеми основными ноу-хау собственного оборудования: рабочим программным обеспечением (системами ЧПУ, контроллерами), архитектурой, протоколами обмена специальных модулей, технологией сложной сборки, настройками. Это обеспечивает нам и нашим клиентам уверенность в завтрашнем дне, является залогом гарантии дальнейшего технического развития и совершенствования, качественного и оперативного сервисного обслуживания.

Конец года — время подведения основных итогов. Объемы отгрузки НПК «Дельта-Тест» по основному виду продукции (новые электроэрозионные станки АРТА) с января по ноябрь 2014 года выросли по сравнению с аналогичным прошлогодним периодом на 18%. Всего с начала года мы изготовили и поставили нашим заказчикам 49 комплексов, до конца года планируется отправить еще порядка 6–8 единиц. На сегодняшний день (начало декабря) портфель наших заказов уже закрывает первый квартал и динамика его пополнения продолжает оставаться положительной. В плане развития собственной технологической базы, повышения производительности труда и объемов, выпуска мы реализовали закупку и внедрение дополнительного обрабатывающего центра для среднеразмерной прецизионной обработки и крупного комплекса для фрезеровки чугунных станин (перемещения осей XxY = 1600х2000 мм), а также пополнили собственную лабораторию телескопической системой измерения компании Renishaw.

В заключении хотелось бы поздравить с наступающим Новым годом всех наших клиентов, партнеров, коллег, со многими из которым мы наладили доверительные дружественные отношения. Пожелать им счастья, здоровья, успехов и новых достижений в развитии и совершенствовании собственных производств и технологий, что на сегодняшний день имеет ключевое значение не только для устойчивой деятельности отдельной компании, но и россиийской экономики в целом.

Василий Кузнецов
директор по маркетингу и развитию
ООО «НПК «Дельта-Тест»