ГОСТ 13086-77

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

СТАНКИ ЗУБОШЛИФОВАЛЬНЫЕ
С ЧЕРВЯЧНЫМ КРУГОМ ДЛЯ
ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ КОЛЕС

НОРМЫ ТОЧНОСТИ

ГОСТ 13086-77

ГОССТАНДАРТ РОССИИ

Москва

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

СТАНКИ ЗУБОШЛИФОВАЛЬНЫЕ С ЧЕРВЯЧНЫМ КРУГОМ ДЛЯ ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ КОЛЕС Нормы точности Cylindrical gear grinders with worm grinding wheel. Standards of accuracy

ГОСТ 13086-77* Взамен ГОСТ 13086-67

Постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 27 января 1977 г. № 207 срок введения установлен с 01.07.78

Постановлением Госстандарта СССР от 22.06.88 № 2056 снято ограничение срока действия

Настоящий стандарт распространяется на зубошлифовальные станки с червячным кругом общего назначения, классов точности В, А и С для прямозубых и косозубых цилиндрических колес внешнего зацепления.

Стандарт распространяется на станки, изготовляемые для нужд народного хозяйства и экспорта.

Общие требования к испытаниям станков на точность - по ГОСТ 8-82.

Нормы точности станков классов точности В, А и С не должны превышать значений, указанных в табл. 1 - 17.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

1. ПРОВЕРКА ТОЧНОСТИ СТАНКА

Проверка 1.1. Радиальное биение базирующего отверстия шпинделя изделия или стола:

а) у торца шпинделя;

б) на расстоянии L

Черт. 1

Таблица 1

Наибольший диаметр обрабатываемого колеса, мм	Номер проверки	L, мм	Допуск, мкм, для станков класса точности
			В	А	С
До 200	1.1а	-	2,5	1,6	1,0
	1.1б	150	4	2,5	1,6
Св. 200 до 320	1.1а	-	3	2	1,2
	1.1б	150	5	3	2,0
Св. 320 до 500	1.1а	-	4	2,5	1,6
	1.1б	200	6	4	2,5
Св. 500 до 800	1.1а	-	5	3	2,0
	1.1б	300	8	5	3,0

Метод проверки

Измерения - по ГОСТ 22267-76, разд. 15, метод 2 (черт. 1).

Проверка 1.1.1. Радиальное биение оси вращения шпинделя изделия или стола:

а) у торца;

б) на расстоянии L

Черт. 1а

Таблица 1а

Наибольший диаметр обрабатываемого колеса, мм	Номер проверки	L, мм	Допуск, мкм, для станков класса точности
			В	А	С
Св. 320 до 500	1.1.1а	-	3	2	1,2
	1.1.1б	200	5	3	2,0
Св. 500 до 800	1.1.1а	-	4	2,5	1,6
	1.1.1б	300	6	4	2,5

На шпинделе изделия или на столе 1 устанавливают регулируемую контрольную оправку 3 с цилиндрической рабочей частью так, чтобы смещение ее оси с осью вращения шпинделя изделия или стола было максимально возможным. Показывающий измерительный прибор 2 укрепляют так, чтобы его измерительный наконечник касался цилиндрической поверхности справки и был направлен к его оси перпендикулярно образующей. Второй аналогичный измерительный прибор укрепляют под 90° к первому.

Измерения производят двумя измерительными приборами одновременно при нескольких оборотах шпинделя изделия или стола.

Биение определяют как наибольшую алгебраическую разность из двух алгебраических разностей показаний каждого из двух измерительных приборов, установленных в положениях в и г.

Примеры определения отклонения от постоянства положения оси вращения шпинделя изделия или стола приведены в приложении.

Проверка 1.2. Осевое биение шпинделя изделия или стола

Черт. 2

Таблица 2

Наибольший диаметр обрабатываемого колеса, мм	Допуск, мкм, для станков класса точности
	В	А	С
До 200	2	1,2
Св. 200 » 320	2,5	1,6	1,0
» 320 » 500	3	2	1,2
» 500 » 800	4	2,5	1,6

Метод проверки

Измерения - по ГОСТ 22267-76, разд. 17, метод 1 (черт. 2).

Проверка 1.3. Соосность отверстия контрподдержки с осью вращения шпинделя изделия или стола:

а) в крайнем верхнем положении контрподдержки;

б) в крайнем нижнем положении контрподдержки

Черт. 3

Таблица 3

Наибольший диаметр обрабатываемого колеса, мм	Номер проверки	Допуск, мкм, для станков класса точности
		В	А	С
До 200	1.3а	6	4	2,5
	1.3б	5	3	2,0
Св. 200 до 320	1.3а	8	5	3,0
	1.3б	6	4	2,5
Св. 320 до 500	1.3а	10	6	4,0
	1.3б	8	5	3,0
Св. 500 до 800	1.3а	12	8	5,0
	1.3б	10	6	4,0

В базирующее отверстие шпинделя изделия или стола 1 устанавливают оправку 7, на которой укрепляют коленчатую отправку 2 с измерительным прибором 3 так, чтобы его измерительный наконечник касался цилиндрической поверхности контрольной оправки 4, плотно вставленной в коническое отверстие пиноли 5 контр-поддержки 6, и был направлен к ее оси перпендикулярно образующей.

Длину выступающей из пиноли части оправки принимают равной двум диаметрам пиноли.

Контрподдержку перемещают на всю длину хода.

Измерения производят при закрепленной контрподдержке при повороте шпинделя изделия или стола на 360°.

Отклонение от соосности определяют как наибольшую алгебраическую полуразность показаний измерительного прибора в каждом его положении.

Проверка 1.4. Параллельность перемещения салазок изделия или салазок шлифовальной бабки оси центров контрподдержки и шпинделя изделия или стола:

а) в плоскости, проходящей через линию центров и параллельной оси шлифовального шпинделя;

б) в плоскости, проходящей через линию центров и перпендикулярной оси шлифовального шпинделя

Черт. 4

Таблица 4

Длина перемещения, мм	Номер проверки	Допуск мкм, для станков класса точности
		В	А	С
До 160	1.4а	5	3	2,0
	1.4б	8	5	3,0
Св. 160 до 250	1.4а	6	4	2,5
	1.4б	10	6	4,0
Св. 250 до 400	1.4а	8	5	3,0
	1.4б	12	8	5,0

Между центрами шпинделя изделия или стола 1 и контрподдержкой 4 устанавливают контрольную оправку 3 с цилиндрической рабочей частью и зажимают ее цангой.

На неподвижной части стайка укрепляют измерительный прибор 2 так, чтобы его измерительный наконечник касался цилиндрической поверхности оправки и был направлен к ее оси перпендикулярно образующей в положениях а и б.

Салазки изделия 5 или салазки шлифовальной бабки перемещают на всю длину хода.

Отклонение от параллельности в каждой плоскости определяют как алгебраическую полусумму двух алгебраических разностей показаний измерительного прибора, полученных сначала по одной образующей, а затем до противоположной (при повороте шпинделя изделия или стола на 180°) на длине хода.

Проверка 1.5. Параллельность плоскости поворота шлифовальной бабки плоскости, параллельной оси шлифовального шпинделя и проходящей через линию центров контрподдержки и шпинделя изделия или изделия (для станков с перемещающейся шлифовальной бабкой)

Черт. 5

Допуск на длине 300 мм при наибольшем диаметре обрабатываемого колеса св. 500 до 800 мм для станков класса точности:

В 10 мкм

А 6 мкм

С 4 мкм

Между центрами шпинделя изделия или стола 1 и контрподдержки 5 устанавливают контрольную оправку 4 с цилиндрической рабочей частью.

На салазках шлифовальной бабки 2 укрепляют измерительный прибор 3 так, чтобы его измерительный наконечник касался цилиндрической поверхности оправки и был направлен к ее оси перпендикулярно образующей.

Измерения производят при помощи засечек показаний измерительного прибора в крайних верхнем и нижнем положениях салазок шлифовальной бабки, на длине 300 мм, при ее наклоне на угол 30° поочередно в левое и правое положения (с закреплением ее в этих положениях), перемещая шпиндель шлифовального круга вдоль его оси (с фиксацией показания измерительного прибора в наивысшей точке оправки).

Отклонение от параллельности определяют как алгебраическую полусумму двух алгебраических разностей показаний измерительного прибора, полученных в верхнем и нижнем положениях сначала по одной образующей, а затем по противоположной (при повороте шпинделя изделия или стола на 180°).

Проверка 1.6. Плоскостность рабочей поверхности стола

Черт. 6

Таблица 5

Длина измерения, мм	Допуск, мкм, для станков класса точности
	В	А	С
До 320	6	4	2,5
Св. 320 » 500	8	5	3,0
» 500 » 800	10	6	4,0
	Выпуклость не допускается

Метод проверки

Измерения - по ГОСТ 22267-76, разд. 4, метод 3 (черт. 6) не менее чем в трех поперечных и продольных и двух диагональных направлениях.

Проверка 1.7. Торцовое биение рабочей поверхности стола

Черт. 7

Допуск при наибольшем диаметре обрабатываемого колеса св. 500 до 800 мм стайкой класса точности:

В 10 мкм

А 6 мкм

С 4 мкм

Метод проверки

Измерения - по ГОСТ 22267-76, разд. 18, метод 1 (черт. 7).

Проверка 1.8. Радиальное биение базирующей конической поверхности шлифовального шпинделя

Черт. 8

Таблица 6

Наибольший диаметр обрабатываемого колеса, мм	Допуск, мкм, для станков класса точности
	В	А	С
До 320	2,5	1,6	1,0
Св. 320 » 800	4	2,5	1,6

Метод проверки

Измерения - по ГОСТ 22267-76, разд. 15, метод 1 (черт. 8).

Проверка 1.9. Осевое биение шлифовального шпинделя

Черт. 9

Таблица 7

Наибольший диаметр обрабатываемого колеса, мм	Допуск, мкм, для станков класса точности
	В	А	С
До 320	1,2	1
Св. 320 » 800	1,6	1,2

Метод проверки

Измерения - по ГОСТ 22267-76, разд. 17, метод 1 (черт. 9).

Проверка 1.10.Параллельность перемещения салазок механизма правки оси шлифовального шпинделя:

а) в горизонтальной плоскости;

б) в вертикальной плоскости

Черт. 10

Таблица 8

Наибольший диаметр обрабатываемого колеса, мм	Номер проверки	Допуск, мкм, для станков класса точности
		В	А	С
До 800	1.10а	8	5	3,0
	1.10б	6	4	2,5

На базирующую коническую поверхность шлифовального шпинделя 3, повернутого в горизонтальное положение, плотно устанавливают контрольную втулку 4 с цилиндрической рабочей поверхностью.

На салазках 1 механизма правки укрепляют измерительный прибор 2 так, чтобы его измерительный наконечник касался цилиндрической поверхности втулки и был направлен к ее оси перпендикулярно образующей.

Салазки перемещают на длину 100 мм.

Отклонение от параллельности в каждой плоскости определяют как алгебраическую полусумму двух алгебраических разностей показаний измерительного прибора, полученных сначала по одной образующей, а затем по противоположной (при повороте шлифовального шпинделя на 180°).

Проверка 1.11. Прямолинейность перемещения штанг алмазодержателя механизма правки

Черт. 11

Допуск при наибольшем диаметре обрабатываемого колеса до 800 мм для станков класса точности:

В и А 1 мкм

С 0,6 мкм

Поверочную линейку 1 устанавливают так, чтобы показания измерительного прибора 2 на концах линейки были одинаковыми.

Измерительный прибор укрепляют на штанге 3 (5) алмазодержателя механизма правки 4 так, чтобы его измерительный наконечник касался рабочей поверхности линейки и был перпендикулярен ей.

Штангу перемещают на всю длину хода.

Отклонение от прямолинейности определяют как наибольшую алгебраическую разность показаний измерительного прибора на длине хода каждой штанги.

Примечание. Проверку производят вне станка.

Проверка 1.12. Точность связанного поворота шпинделя изделия или стола относительно шпинделя шлифовального круга:

а) кинематическая;

б) циклическая

Черт. 12

Таблица 9

Наибольший диаметр обрабатываемого колеса, мм	Номер проверки	Допуск, угл. с, для станков класса точности
		В	А	С
До 200	1.12а	30	20	12,0
	1.12б	10	6	4,0
Св. 200 до 320	1.12а	25	16	10,0
	1.12б	8	5	3,0
Св. 320 до 500	1.12а	20	12	8,0
	1.12б	6	4	2,5
Св. 500 до 800	1.12а	16	10	6,0
	1.12б	5	3	2,0

Проверку производят угломерным прибором, непрерывно или периодически указывающим погрешность поворота (например, кинематомером соответствующего типа).

Станок во время проверки настраивают на обработку образца-изделия (размеры образца-изделия см. в разд. 2).

Измерения кинематической и циклической погрешностей производят за один оборот шпинделя изделия или стола.

Отклонение определяют как наибольшую алгебраическую разность:

а) ординат графика за один оборот шпинделя изделия или стола;

б) соседних ординат графика, соответствующих частоте вращения кинематических элементов цепи обката.

Примечание. При отсутствии приборов проверку заменяют проверкой точности и шероховатости обработки образца-изделия (см. проверки 2.1 и 2.2). Проверка проводится при всех испытаниях, кроме приемо-сдаточных.

Проверка 1.13. Точность связанного поворота шлифовального шпинделя относительно прямолинейного перемещения салазок механизма правки

Черт. 13

Таблица 10

Наибольший диаметр обрабатываемого колеса, мм	L, мм	Допуск, мкм, для станков класса точности
		В	А	С
До 320	20	2	1,2
Св. 320 » 800	40