МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ
ЕДИНАЯ СИСТЕМА ЗАЩИТЫ ОТ КОРРОЗИИ И СТАРЕНИЯ
ПОКРЫТИЯ ЛАКОКРАСОЧНЫЕ
ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ И МЕТОДЫ УСКОРЕННЫХ
ИСПЫТАНИЙ НА СТОЙКОСТЬ К ВОЗДЕЙСТВИЮ
КЛИМАТИЧЕСКИХ ФАКТОРОВ
|
|
МоскваСтандартинформ2007 |
МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ
Единая система защиты от коррозии и старенияПОКРЫТИЯ ЛАКОКРАСОЧНЫЕ Общие требования и методы ускоренных испытаний на стойкость
|
ГОСТ
|
Дата введения 01.07.92
Настоящий стандарт устанавливает общие требования и методы ускоренных испытаний лакокрасочных покрытий (далее - покрытий) металлических и неметаллических поверхностей изделий, предназначенных для условий эксплуатации по ГОСТ 9.104 (кроме В5) и типов атмосферы по ГОСТ 15150.
Стандарт не распространяется на покрытия подводной части изделий судостроения.
(Измененная редакция, Изм. № 2).
1а. ОПРЕДЕЛЕНИЯ
В настоящем стандарте применяют следующие термины с соответствующими определениями:
1а.1. Покрытие - слой или несколько слоев материалов, искусственно полученных на окрашиваемой поверхности (ГОСТ 9.008).
1а.2. Система лакокрасочного покрытия - многослойное покрытие, в котором каждый слой выполняет определенную функцию (ГОСТ 9.072).
1а.3. Внешний слой покрытия - последний слой лакокрасочной системы (ГОСТ 28246).
1а.4. Первичный слой лакокрасочного покрытия - слой, наносимый непосредственно на окрашиваемую поверхность (ГОСТ 28246).
1а.5. Промежуточный слой лакокрасочного покрытия - слой, расположенный между первичным и внешним слоем (ГОСТ 28246).
1а.6. Сочетаемость слоев лакокрасочного покрытия - способность слоев лакокрасочных материалов образовывать покрытие (ГОСТ 9.072).
1а.7. Срок службы лакокрасочного покрытия - срок, в течение которого лакокрасочное покрытие сохраняет заданные свойства (ГОСТ 9.072).
1а.8. Предварительное испытание лакокрасочного покрытия - воздействие одного из основных факторов внешней среды в их экстремальном значении, оказывающих основное влияние на срок службы лакокрасочного покрытия в данных условиях эксплуатации.
1а.9. Ускоренное испытание лакокрасочного покрытия - комплексное воздействие факторов внешней среды (солнечной радиации, температуры, влаги, агрессивных газов), имитирующее данные климатические условия.
1а.10. Сохранность декоративных свойств лакокрасочного покрытия - способность лакокрасочного покрытия сохранять блеск, цвет, противостоять возникновению грязеудержания, меления под воздействием климатических внешних воздействующих факторов до определенного состояния, оцениваемого по ГОСТ 9.407.
1a.11. Сохранность защитных свойств лакокрасочного покрытия - способность лакокрасочного покрытия противостоять коррозионным разрушениям (растрескиванию, выветриванию, отслаиванию, растворению, сморщиванию, образованию пузырей, коррозии металла) под воздействием климатических внешних воздействующих факторов до определенного состояния, оцениваемого по ГОСТ 9.407.
Раздел 1а.
(Введен дополнительно, Изм. № 2).
1. ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ
1.1. Подготовку поверхности изделий из черных и цветных металлов и сплавов - по ГОСТ 9.402.
1.2. Требования к поверхности древесины, ее влажности и необходимости антисептирования устанавливают в нормативно-технической документации на изделие.
1.3. Системы покрытий (число слоев или толщину покрытия, режимы сушки, сочетаемость грунтовок, эмалей и шпатлевок) устанавливают в НТД на окрашивание изделий в зависимости от условий эксплуатации и требований настоящего стандарта.
1.4. Перечень лакокрасочных материалов для различных условий эксплуатации приведен в приложении 1а.
Перечень лакокрасочных материалов и их сочетаемость для окрашивания металлов приведен в приложении 1.
Перечень лакокрасочных материалов и их сочетаемость для окрашивания неметаллов (древесины, древесных материалов, пластмассы, бетона, шифера, кирпича, асфальта, штукатурки) приведен в приложении 2.
Перечень лакокрасочных материалов, допускаемых для окрашивания автомобилей, тракторов, железнодорожных вагонов общеклиматического исполнения, в том числе тропического и тропического морского климата, приведен в приложении 3.
Перечень лакокрасочных материалов для маркировки изделий приведен в приложении 3а.
Допускается применение других лакокрасочных материалов, не уступающих по техническим показателям и качеству материалам, приведенным в приложениях.
(Измененная редакция, Изм. № 2).
1.5 Параметры методов окрашивания изделий - по ГОСТ 9.105 или по НТД на лакокрасочные материалы.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
1.6. Для условий эксплуатации изделий в макроклиматических районах с тропическим, тропическим морским климатом, а также для изделий общеклиматического и всеклиматического исполнений, сушку лакокрасочного материала, имеющего горячий и естественный режимы сушки, проводят по режимам горячей сушки.
1.7. Покрытия, полученные на основе лакокрасочных материалов, приведенных в приложениях 1а и 1, при соблюдении требований НТД на окрашивание, сушку, хранение и эксплуатацию изделий обеспечивают срок службы:
в условиях эксплуатации У1, У2, У3 по ГОСТ 9.104 не менее 2 лет с сохранностью защитных свойств не более балла 1 по ГОСТ 9.407 для всех классов покрытий по ГОСТ 9.032, декоративных свойств - не более балла 2 для высокоглянцевых, глянцевых покрытий I - III классов (с обработкой полировочным составом) и не более балла 3 для полуглянцевых, полуматовых, матовых и глубокоматовых покрытий I - III классов и всех видов покрытий IV - VII классов;
в условиях эксплуатации ХЛ1, УХЛ1, ХЛ2, УХЛ2, ХЛ3, УХЛ3 не менее 2 лет с сохранностью защитных свойств не более балла 1 для всех классов покрытий, не менее года с сохранностью декоративных свойств не более балла 2 для высокоглянцевых, глянцевых покрытий I - III классов (с обработкой полировочным составом) и не более балла 3 для полуглянцевых, полуматовых, матовых и глубокоматовых покрытий I - III классов и всех видов покрытий IV - VII классов;
в условиях эксплуатации В1, B2, В3, О1, О2, T1, T2, T3 не менее года с сохранностью защитных свойств до балла 1 для всех классов покрытий, декоративных свойств не более балла 3 для высокоглянцевых, глянцевых покрытий I - III классов (с обработкой полировочным составом) и не более балла 4 для полуглянцевых, полуматовых, матовых и глубокоматовых покрытий I - III классов и всех видов покрытий IV - VII классов;
в условиях эксплуатации ОМ1, ОМ2, ОМ3 не менее года с сохранностью защитных свойств не более балла 2 и декоративных свойств не более балла 3 для всех классов покрытий.
(Измененная редакция, Изм. № 2).
1.8. Дополнительную защиту изделий с покрытиями на период транспортирования и хранения проводят в соответствии с требованиями НТД на изделие. Перечень консервационных составов, применяемых для дополнительной защиты покрытий, приведен в приложении 5.
1.9. При транспортировании изделий без герметичной упаковки и дополнительной защиты на период более 3 мес покрытия должны отвечать требованиям, установленным для климатических условий эксплуатации района транспортирования.
1.10. Для определения срока службы покрытий, полученных на основе новых лакокрасочных материалов, проводят ускоренные испытания по настоящему стандарту или испытывают их в атмосферных условиях по ГОСТ 6992.
Ускоренные испытания проводят также при изменении рецептуры серийных лакокрасочных материалов и технологических процессов получения лакокрасочных материалов и покрытий.
1.11. Требования по проведению периодических ускоренных испытаний по настоящему стандарту должны устанавливаться в НТД на лакокрасочные материалы или покрытия изделий.
1.10, 1.11.
(Измененная редакция, Изм. № 2).
1.12. (Исключен, Изм. № 2).
1.13. Для определения целесообразности проведения испытаний покрытий на воздействие климатических факторов проводят предварительные испытания по методам А, Б, В.
Покрытия, предназначенные для условий эксплуатации ХЛ1, УХЛ1, ХЛ2, УХЛ2, ХЛ3, УХЛ3, подвергают предварительным испытаниям по методу А; Т2, T3 - по методу Б; Т1 - по методам Б и В; О2, В2, В3 - по методам А, Б; О1, B1 - по методам А, Б, В.
Испытания по методам А, Б, В проводят параллельно.
Покрытия, предназначенные для условий эксплуатации в макроклиматическом районе с умеренным климатом, предварительным испытаниям не подвергают.
1.14. После проведения предварительных испытаний покрытия должны соответствовать требованиям:
метод А - адгезия покрытия методом решетчатых надрезов не более балла 3 по ГОСТ 15140;
метод Б - величина распространения коррозии от надреза не более 2 мм;
метод В - декоративные свойства для высокоглянцевых, глянцевых покрытий I - III классов по ГОСТ 9.032 (с обработкой полировочным составом) не более балла 3, полуглянцевых, полуматовых, матовых, глубокоматовых покрытий I - III классов и всех видов покрытий IV - VII классов - не более балла 4 по ГОСТ 9.407.
1.15. Покрытия, выдержавшие предварительные испытания, подвергают испытаниям на комплексное воздействие климатических факторов внешней среды (ускоренные испытания). Выбор метода испытаний в зависимости от условий эксплуатации по ГОСТ 9.104 и типа атмосферы по ГОСТ 15150 проводят в соответствии с табл. 1а.
Таблица 1а
|
Обозначение условий эксплуатации по ГОСТ 9.104 |
Тип атмосферы по ГОСТ 15150 |
|||
|
I |
II |
III |
IV |
|
|
Номер метода испытаний |
||||
|
У1 |
2 |
5 |
- |
- |
|
У2 |
12 |
15 |
- |
- |
|
У3 |
12 |
15 |
- |
- |
|
УХЛ4 |
1 |
1 |
- |
- |
|
ХЛ1 |
3 |
6 |
- |
- |
|
ХЛ2 |
13 |
16 |
- |
- |
|
ХЛ3 |
13 |
16 |
- |
- |
|
УХЛ4 |
1 |
1 |
- |
- |
|
УХЛ1 |
3 |
6 |
- |
- |
|
УХЛ2 |
13 |
16 |
- |
- |
|
УХЛ3 |
13 |
16 |
- |
- |
|
УХЛ4 |
1 |
1 |
- |
- |
|
Т1 |
4 |
7 |
9 |
11 |
|
Т2 |
14 |
17 |
19 |
21 |
|
T3 |
14 |
17 |
19 |
21 |
|
О4 |
1 |
1 |
1 |
1 |
|
ОМ1 |
- |
- |
10 |
- |
|
ОМ2 |
- |
- |
20 |
- |
|
ОМ3 |
- |
- |
20 |
- |
|
ОМ4 |
- |
- |
1 |
- |
|
О1 |
- |
- |
- |
8 |
|
О2 |
- |
- |
- |
18 |
|
В3 |
- |
- |
- |
18 и 20 |
|
О4 |
- |
- |
- |
1 |
|
В1 |
- |
- |
8 и 10 |
8 и 10 |
|
В2 |
- |
- |
18 и 20 |
18 и 20 |
|
В3 |
- |
- |
18 и 20 |
18 и 20 |
|
В4 |
- |
- |
1 |
1 |
(Измененная редакция, Изм. № 2).
1.16. После ускоренных испытаний покрытия должны соответствовать требованиям, указанным в табл. 1.
Таблица 1
|
Обозначение условий эксплуатации по ГОСТ 9.104 |
Тип атмосферы по ГОСТ 15150 |
Номер метода испытаний |
Количество циклов |
Оценка покрытия по ГОСТ 9.407 |
Адгезия по ГОСТ 15140 (метод 2), балл, не более |
|||||
|
Балльная, балл, не более |
Количественная, не менее |
|||||||||
|
по декоративным свойствам для классов покрытий по ГОСТ 9.032 |
по защитным свойствам |
по декоративным свойствам для классов покрытий по ГОСТ 9.032 |
по защитным свойствам |
|||||||
|
I - III |
IV - VII |
I - III |
IV - VII |
|||||||
|
У1 |
I |
2 |
15 |
2 |
3 |
1 |
0,90 |
0,65 |
1,00 |
Не нормируется |
|
ХЛ1, УХЛ1 |
3 |
15 |
2 |
3 |
1 |
0,90 |
0,65 |
1,00 |
3 |
|
|
Т1 |
4 |
20 |
3 |
4 |
1 |
0,65 |
0,40 |
1,00 |
Не нормируется |
|
|
У2, У3 |
12 |
15 |
2 |
2 |
1 |
0,90 |
0,90 |
1,00 |
То же |
|
|
ХЛ2, УХЛ2, ХЛ3, УХЛ3 |
13 |
15 |
2 |
3 |
1 |
0,90 |
0,65 |
1,00 |
3 |
|
|
Т2 |
14 |
20 |
2 |
4 |
1 |
0,90 |
0,40 |
1,00 |
Не нормируется |
|
|
T3 |
14 |
10 |
2 |
4 |
1 |
0,90 |
0,40 |
1,00 |
То же |
|
|
У1 |
II |
5 |
15 |
2 |
3 |
1 |
0,90 |
0,65 |
1,00 |
Не нормируется |
|
ХЛ1, УХЛ1 |
6 |
15 |
2 |
3 |
1 |
0,90 |
0,65 |
1,00 |
3 |
|
|
Т1 |
7 |
20 |
3 |
4 |
1 |
0,65 |
0,40 |
1,00 |
Не нормируется |
|
|
У2, У3 |
15 |
15 |
2 |
2 |
1 |
0,90 |
0,90 |
1,00 |
То же |
|
|
ХЛ2, ХЛ3, УХЛ2, УХЛ3 |
16 |
15 |
2 |
3 |
1 |
0,90 |
0,65 |
1,00 |
3 |
|
|
Т2 |
17 |
20 |
2 |
4 |
1 |
0,90 |
0,40 |
1,00 |
Не нормируется |
|
|
T3 |
17 |
10 |
2 |
4 |
1 |
0,90 |
0,40 |
1,00 |
То же |
|
|
ОМ1 |
III |
10 |
4 |
3 |
3 |
3 |
0,65 |
0,65 |
0,80 |
Не нормируется |
|
ОМ2 |
20 |
3 |
2 |
2 |
2 |
0,90 |
0,90 |
0,95 |
То же |
|
|
ОМ3 |
20 |
2 |
2 |
2 |
2 |
0,90 |
0,90 |
0,95 |
» |
|
|
Т1 |
9 |
20 |
3 |
4 |
1 |
0,65 |
0,40 |
1,00 |
» |
|
|
Т2 |
19 |
20 |
2 |
4 |
1 |
0,90 |
0,40 |
1,00 |
» |
|
|
T3 |
19 |
10 |
2 |
4 |
1 |
0,90 |
0,40 |
1,00 |
» |
|
|
Т1 |
IV |
11 |
20 |
3 |
4 |
1 |
0,65 |
0,40 |
1,00 |
Не нормируется |
|
Т2 |
21 |
20 |
2 |
4 |
1 |
0,90 |
0,40 |
1,00 |
То же |
|
|
T3 |
21 |
10 |
2 |
4 |
1 |
0,90 |
0,40 |
1,00 |
» |
|
|
О1 |
8 |
20 |
3 |
4 |
1 |
0,65 |
0,40 |
1,00 |
3 |
|
|
О2 |
18 |
20 |
2 |
4 |
1 |
0,90 |
0,40 |
1,00 |
То же |
|
|
В1 |
III - IV |
8 и 10 |
20 4 |
3 3 |
4 3 |
1 3 |
0,65 0,65 |
0,40 0,65 |
1,00 0,80 |
3 Не нормируется |
|
В2, В3 |
18 и 20 |
20 3 |
2 2 |
4 2 |
1 2 |
0,90 0,90 |
0,40 0,90 |
1,00 0,95 |
3 Не нормируется |
|
|
УХЛ4, О4, В4 |
I - IV |
1 |
5 |
2 |
4 |
1 |
0,90 |
0,40 |
1,00 |
Не нормируется |
Примечания:
1. Покрытия, предназначенные для эксплуатации в условиях В1, испытывают по методу 8 в течение 20 циклов и по методу 10 в течение 4 циклов; в условиях В2, В3 - по методу 18 в течение 20 циклов и по методу 20 в течение 3 циклов. Испытания проводят на параллельных образцах. Покрытия после испытания по методу 8 должны соответствовать требованиям, установленным для условий О1, после испытаний по методу 18 - для условий О2, по методу 10 - для условий ОМ1, по методу 20 - для условий ОМ2, ОМ3.
2. Покрытия, предназначенные для эксплуатации в условиях T1, T2 и T3 в прибрежной территории в пределах непосредственного воздействия морской воды, испытывают по методам 11 и 21 соответственно.
3. Испытания проводят на параллельных образцах. В зависимости от условий эксплуатации и транспортирования изделий с покрытиями допускается проводить последовательные испытания на одних и тех же образцах.
4. Количественную оценку состояния покрытий после испытаний по методам 10 и 20 определяют в соответствии с приложением 8.
1.17. Последовательность перемещения и продолжительность выдержки образцов при ускоренных испытаниях приведены в приложении 9.
1.18. Покрытия, предназначенные для эксплуатации в условиях УХЛ4, О4, В4, должны дополнительно подвергаться санитарно-химическим исследованиям в соответствии с НТД.
1.19. Сроки службы покрытий в условиях эксплуатации У1, ХЛ1, УХЛ1 более срока, установленного в п. 1.7, определяют по приложению 10.
1.20. Срок службы покрытий в условиях эксплуатации ОМ1, ОМ2 и ОМ3 определяют по приложению 11.
1.21. Испытания покрытий на грибостойкость проводят по ГОСТ 9.050, нормы по грибостойкости устанавливают в НТД на изделие.
1.22. Покрытия, подвергающиеся в процессе эксплуатации воздействию климатических факторов в сочетании с воздействием особых сред по ГОСТ 9.032, дополнительно испытывают по ГОСТ 9.403 или по НТД, устанавливающей технические требования к покрытиям изделий.
1.23. Для установления срока службы покрытий с учетом условий транспортирования дополнительно проводят испытания, установленные для условий эксплуатации района транспортирования.
1.24. Обозначение установленных условий эксплуатации в соответствии с настоящим стандартом должно указываться в маркировке на конкретный вид продукции.
(Введен дополнительно, Изм. № 2).
2. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ
2.1. Отбор образцов
2.1.1. Образцами для испытаний являются окрашенные пластины размером 150 ? 70 мм. Материал для пластин выбирают в соответствии с предполагаемым материалом изделий. Толщина неокрашенной пластины - 0,8 - 1,2 мм.
2.1.2. Допускается применять пластины из листовой стали по ГОСТ 16523 марок 08кп, 08пс (ГОСТ 1050), 08Ю (ГОСТ 9045) или другие материалы в соответствии с требованиями НТД на лакокрасочные материалы, а также детали и сборочные единицы, изготовленные с учетом формы, особенностей и размера изделий (со сварными швами, неразъемными соединениями и другие) минимальным размером 40 ? 60 мм.
2.1.3. Для проведения испытаний изготовляют по одной и той же технологии не менее трех образцов и один контрольный.
Общее количество образцов устанавливают в зависимости от продолжительности испытаний, числа промежуточных съемов, количества образцов, снимаемых с испытаний. Для испытаний по методам А и Б контрольный образец не изготовляют.
2.2. Аппаратура
2.2.1. Камера холода, отвечающая требованиям ГОСТ 20.57.406, или другая, обеспечивающая испытательный режим с отклонениями, не превышающими указанные в настоящем стандарте.
2.2.2. Камера соляного тумана, обеспечивающая непрерывное распыление раствора хлористого натрия с концентрацией конденсата (50 ± 5) г/дм3 и рН 6,5 - 7,2 при температуре (35 ± 2) °С.
Туман должен обладать такой скоростью оседания, чтобы средний объем раствора, собираемого за 16 ч с 80 см2 горизонтальной поверхности, составлял от 1,0 до 2,0 см3 за 1 ч. Измерение скорости оседания тумана следует проводить не менее чем в двух местах испытательного пространства.
В качестве коллектора для определения скорости оседания тумана применяют стеклянную воронку диаметром 100 мм, помещенную в мерный цилиндр.
2.2.3. Камера соляного тумана по ГОСТ 20.57.406 с воздействием коррозионно-активной среды по ГОСТ 24927, содержащей хлористый натрий и сернистый газ.
2.2.4. Камера влаги, отвечающая требованиям ГОСТ 20.57.406, или другая, обеспечивающая испытательный режим с отклонениями, не превышающими указанные в настоящем стандарте.
2.2.5. Аппарат искусственной погоды с ксеноновыми, электродуговыми, ртутно-кварцевыми или другими излучателями, в котором автоматически поддерживаются в течение заданного времени следующие условия:
температура (60 ± 3) °С (в аппаратах открытого типа, например ИП-1-3, температура не нормируется);
орошение дистиллированной водой в течение 3 мин через каждые 17 мин (режим 3 - 17) или орошение дистиллированной водой в течение 4 мин через каждые 16 мин (режим 4 - 16);
интегральная поверхностная плотность потока излучения на заданном расстоянии от излучателя до образца при непрерывном облучении ксеноновыми лампами - (1120 ± 140) Вт/м2, электродуговыми и ртутно-кварцевыми лампами в аппаратах ИП-1-3 - (730 ± 140) Вт/м2 при поверхностной плотности потока ультрафиолетового излучения (30 ± 5) Вт/м2;
минимальное расстояние от образцов до источника излучения в аппарате ИП-1-3 для ртутно-кварцевых ламп - (200 ± 30) мм, для электродуговых ламп - (130 ± 30) мм.
Интегральную поверхностную плотность потока излучения контролируют универсальным пиранометром М-80.
2.2.6. Камера солнечной радиации, отвечающая требованиям ГОСТ 20.57.406.
2.2.7. Камера сернистого газа, в которой автоматически поддерживается температура (40 ± 2) °С, относительная влажность (97 ± 3) %, концентрация сернистого газа (5 ± 1) мг/м3.
2.2.8. Термокамера, в которой автоматически поддерживается температура (60 ± 2) °С.
2.2.9. Эксикаторы по ГОСТ 25336 с влагопоглотителем типа хлористого кальция.
2.2.10. Перечень аппаратуры для проведения испытаний приведен в приложении 12.
Допускается применять другие типы аппаратуры, обеспечивающие режимы проведения испытания.
2.2.11. Соответствие методов ускоренных испытаний настоящего стандарта методам отмененных стандартов приведено в приложении 13.
2.3. Подготовка к испытаниям
2.3.1. Подготовка поверхности пластин к испытаниям по пп. 1.1 и 1.2 и ГОСТ 8832.
(Измененная редакция, Изм. № 2).
2.3.2. Испытуемую систему покрытия наносят на лицевую, обратную стороны и кромки пластин. Допускается наносить на обратную сторону и кромки пластин другие лакокрасочные материалы (например, шпатлевку ЭП-0010), которые обеспечивают защиту в течение всего срока испытаний. Сушку лакокрасочных материалов для защиты обратной стороны и кромок пластин проводят в естественных условиях.
2.3.3. Для испытания покрытий по методу А испытуемую систему покрытия наносят на одну сторону пластины.
2.3.4. Перед испытаниями образцы с покрытиями естественной сушки выдерживают не менее 7 сут, покрытия горячей сушки - не менее 1 сут при температуре 15 - 30 °С и относительной влажности воздуха не более 80 % без прямого попадания света.
2.3.5. При подготовке образцов для испытаний по методу Б на лицевой стороне образца делают перпендикулярный или крестообразный надрез (по диагонали пластины), не доводя до края 20 мм. Расстояние между надрезами при перпендикулярном надрезе должно быть 20 мм.
Надрезы покрытия до металла шириной 0,5 мм делают резцом вручную за одно движение вдоль линейки. Для надрезов используют резцы с режущей частью из стали Р-18 по ГОСТ 23522 с углом заточки 36 - 38° и шириной режущей кромки 0,5 мм. При необходимости проводят заточку и замену резца.
2.3.6. Контрольные образцы хранят без доступа света при температуре 15 - 30 °С и относительной влажности воздуха не более 80 % в течение всего срока испытаний.
2.3.7. Подготовку к испытаниям на стойкость в атмосферных условиях проводят по ГОСТ 6992.
2.4. Проведение испытаний
2.4.1. Определение стойкости покрытия к воздействию низкой температуры (метод А)
2.4.1.1. Отбор образцов - по п. 2.1; аппаратура - по п. 2.2.1; подготовка к испытаниям - по п. 2.3.
2.4.1.2. Проведение испытаний
Образцы помещают в камеру холода и выдерживают при температуре минус (60 ± 3) °С в течение 2 ч, затем определяют адгезию методом решетчатых надрезов по ГОСТ 15140 в течение 20 - 25 с после извлечения из камеры.
2.4.1.3. Оценка результатов испытаний
Покрытие ;