Как рассказал старший менеджер Департамента продаж продукции энергетического машиностроения Александр Кроливец, благодаря успешному выполнению этого заказа, наше предприятие уже получило заказы на изготовление литых заготовок с механообработкой корпусов рабочих колес и поршней для гидравлических турбин Кременчужской и Новосибирской ГЭС, заказан еще один комплект для Днепровской ГЭС. В ближайших планах – получение заказов на изготовление обработанного литья для крупнейшей российской компании «Силовые машины»".
Отливки, изготавливаемые для гидроэлектростанций, имеют сложную конфигурацию. Заготовка корпуса рабочего колеса гидравлической турбины представляет собой две сферы (одна внутри другой), соединенные общей стенкой. При этом наружная сфера переходит в полый цилиндр. Габаритные размеры отливаемых «Корпусов» колеблются в пределах от 3000 до 4000 мм, как по наружному диаметру, так и по высоте. Масса отливок доходит до 150 т. С точки зрения заливки таких отливок, при затвердевании они являются крайне нетехнологичными, поскольку питание нижней части отливки невозможно в связи с пережимом тела в верхней части. Традиционно изготовление отливки «Корпуса» происходило в сварно-литом варианте: цилиндрическую часть и сферическую части отливали отдельно, а затем сваривали. Однако в настоящее время заказчики отказываются идти на дополнительные расходы, связанные со сваркой.
«Основным технологическим приемом в решении данной задачи было изменение конструкции отливки для создания условий направленного затвердевания за счет введения кольцевых питающих напусков, - объяснил начальник технологического отдела литейного производства (ТОЛП) Геннадий Онипко. – То, что таким образом можно решить поставленную задачу, подтвердили результаты моделирования с помощью программы LVM Flow».
После отливки уникальной детали были найдены новые решения механообработки больших припусков, которые были неизбежным следствием технологии отливки.
«Особенность состояла в том, что деталь имеет шестигранную форму, остатки приливных ребра и цапф, срезанных автогеном. А это значит, что механическая обработка на чистовом токарно-карусельном станке с ЧПУ выполнялась «на удар» (прерывистое резание), - говорит начальник технологического бюро механообрабатывающего цеха Александр Дудник. - Еще один нюанс - обработка сферы 3020 мм. Раньше детали типа «сфера» мы обрабатывали на карусельном станке по механическому копиру (вертикальную и горизонтальную подачу отслеживали датчики). При обработке заготовки, о которой идет речь, мы успешно применили токарно-карусельный станок, оснащенный системой с ЧПУ, введенный в строй в конце 2011 года после капитального ремонта и модернизации в Италии».
"
