Метод применяют для повышения производительности при обработке высокотвердых и вязких материалов на финишных операциях. По производительности процесс ЭАХ на одиндва порядка превосходит операции шлифования и алмазного хонингования. Физикомеханические характеристики обрабатываемых материалов практически не оказывают серьезного влияния на производительность и качество обработки.
Метод обработки является комбинированным, основан на процессе электрохимического растворения металла и механическом съеме продуктов анодного растворения и основного металла алмазными зернами брусков. Обработка заготовок ведется в протоке электролита. В качестве электролитов используются водные растворы азотной, серной, соляной кислот. Например, 20 % азотнокислого натрия, или 17 % сернокислого натрия, или 15–20 % хлористого натрия, или водные растворы ортофосфорной кислоты.
Обрабатываемая заготовка 1 подсоединяется к положительному полюсу низковольтного (8–12 вольт) источника постоянного тока (Рис. 1), а катод 2, расположенный на головке, – к отрицательному полюсу. Между катодом и заготовкой (анодом) обеспечивается зазор 0,4–0,5 мм, в котором протекает электролит. Алмазные бруски 3 на металлической связке М1 устанавливаются в колодке 5 и изолируются от катода и других частей головки капролоновыми прокладками 4. Алмазные бруски на нетокопроводных силикатных или вулканитовых (резиновых) связках от колодки электрически не изолируются. Бруски крепятся к колодкам с помощью винтов или эпоксидного клея. Головка в процессе обработки совершает, так же как и при обычном хонинговании, вращательное и возвратнопоступательное движение, а подача брусков в радиальном направлении производится непрерывно от механизма разжима. Для снятия остатков продуктов анодного растворения последние 2–3 хода хонинговальной головки выполняются при отключенном источнике постоянного тока.