В условиях данного производства есть опыт сверления отверстий с диапазоном диаметров Ф10Ф20 мм, глубиной до 1300 мм.
Первоначально на предприятии использовалась технология обработки, построенная на базе инструмента собственного изготовления. Тогда время сверления одного отверстия составляло 68 часов по циклу глубокого сверления. Внедрение новой установки позволило сократить время обработки такого отверстия до 2х часов, то есть в 3 4 раза.
Кроме установки при данной технологии используется специальный адаптер для подвода Сож через центр инструмента и сверла фирмы SGS серии 135М для выполнения пилотного отверстия.
Особенность данных сверл в том, что они позволяют получить отверстие с допуском 6H, необходимым для работы пушечного сверла без использования расточки или развертки, что еще больше позволяет сократить время изготовления детали и расходы на инструмент. Использование данной установки не требует доработки самого станка.
На опытнопромышленном подразделении ОАО «АВТОВАЗ» (ОПП) при активном содействии инженерных служб завода была проведена модернизация горизонтального обрабатывающего центра с ЧПУ. Был установлен специальный блок в район шпинделя и подведены коммуникации к этому блоку. Процедура заняла 4 часа и не требовала разборки станка.
Это было сделано в целях сокращения времени на операции сверления маслоканалов (4 отверстия Ф5, глубина 92) на детали «вал коленчатый». Материал детали GH755003 (чугун высокопрочный).
По первоначальной технологии сверление выполнялось спиральным сверлом из быстрорежущей стали Р18. Цикл сверления с отводом инструмента для удаления стружки. Время обработки 9 минут на одно отверстие при нормативной стойкости сверла до переточки 10 деталей (40 отверстий).
После модернизации станка использовался прогрессивный инструмент фирмы SUMITOMO (сверло MDW0497XHT20ACW70) и специальная оправка фирмы BIG DV50ONBS16200 для подвода СОЖ через центр инструмента.
Такая комбинация инструмента, оснастки и модернизации оборудования позволили изменить режимы резания и исключить цикл глубокого сверления. Результатом явилось машинное время сверления одного отверстия 10 секунд при нормативной стойкости сверла до переточки 120 деталей (480 отверстий). Итог – сокращение времени сверления в 54 раза!
В ходе осуществления технологической модернизации производства и запуска болтовой линии на Казанском вертолетном заводе на базе Технологического центра «ХАЛТЕК» в Ульяновске была разработана технология глубокого сверления отверстия в детали «Болт ххххххх528».
Материал заготовки 30ХГСА. Геометрия отверстия ф7х110 мм. Стойкость 3000 отверстий.
Ранее применялось сверло из быстрорежущей стали. Процесс сверления проводился вручную с извлечением инструмента из детали для удаления стружки из зоны резания и смазывания режущей кромки сверла. Время обработки составляло около 7 мин.
В ходе проработки технологического процесса было выбрано сверло серии SUPER MULTIDRILL от компании SUMITOMO MDW 070 XHT S15HAK ACW70. Сверление осуществлялось на токарнофрезерном станке MAZAK Quick Turn 100II MSY. Сверло закреплено в приводном блоке с внутренней подачей СОЖ фирмы WTO и в цанге ER. Обработка отверстия осуществлялась за один проход.
Режимы обработки: Vc = 130 м/мин,
Fr = 0.21 мм/об.
По результатам работы режущего инструмента была установлена стойкость режущей кромки сверла – она составила более 5000 отверстий до переточки.
Время обработки сократилось в 52.5 раза, с 7 мин до 8 сек!
В настоящее время почти все инструментальные фирмы разрабатывают и производят инструмент для современных высокоскоростных станков. Но на многих промышленных предприятиях обработка до сих пор ведется на автоматических линиях, где изменение заложенных режимов порой невозможно исходя из продолжительности цикла. Складывается парадоксальная ситуация – высокопроизводительный инструмент, применение которого может поднять эффективность производства, не может быть использован в полной мере изза физических особенностей стружкообразования при малых и средних скоростях обработки. И здесь на первый план выходит показатель стойкости режущей кромки, а в общем понимании – количество обработанных деталей до заданного износа.
Номенклатурный ряд компании ALLIED MACHINE (США), являющейся одним из лидеров по производству инструмента для обработки отверстий, позволяет использовать один корпус сверла для сменных пластин как из твердого сплава, так и из быстрорежущей стали. Это существенно расширяет область применения металлообрабатывающих станков, в том числе радиальносверлильных и автоматических линий.
Один из примеров удачного внедрения – это сверление детали «чашка дифференциала» на автоматической линии «МАУЗЕР» на ОАО «УАЗ».
Обрабатываемый материал ВЧ50, диаметр отверстия 23 мм. Нами было предложено сверло со сменной пластиной из быстрорежущей стали взамен спирального сверла производства инструментального завода.
Средняя стойкость технологического сверла составляла 100 200 отверстий до первой переточки. Испытываемый инструмент показал стойкость 2 500 отверстий до первой переточки и 2 300 отверстий после переточки.
432071, РОССИЯ, г. Ульяновск.
Тел. (8422) 310900. Тел./факс (8422) 310601
Email: info@haltec.ru
Http://www.haltec.ru
"