ГОСТ Р 51394-99

ГОСТ Р 51394-99

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

ПРОКАТ ИЗ КОРРОЗИОННОСТОЙКОЙ
СТАЛИ ДЛЯ ХИРУРГИЧЕСКИХ
ИМПЛАНТАТОВ

ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

ГОССТАНДАРТ РОССИИ

Москва

Предисловие

1 РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 375 «Металлопродукция из черных металлов и сплавов»

2 ПРИНЯТ И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Госстандарта России от 16 декабря 1999 г. № 520-ст

3 Стандарт соответствует международному стандарту ИСО 5832-1-87 «Имплантаты для хирургии. Металлические материалы. Часть 1. Нержавеющая деформируемая сталь» в части требований к химическому составу, механическим свойствам, величине аустенитного зерна, наличию альфа-фазы, чистоте металла по неметаллическим включениям и стойкости к межкристаллитной коррозии

4 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

 

ГОСТ Р 51394-99

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

ПРОКАТ ИЗ КОРРОЗИОННОСТОЙКОЙ СТАЛИ
ДЛЯ ХИРУРГИЧЕСКИХ ИМПЛАНТАТОВ

Техническиеусловия

Wrought stainless steel for surgical implants. Specifications

 

Дата введения2000-07-01

1 Область применения

Настоящий стандарт распространяется на прокат из коррозионностойкой стали, предназначенный для изготовления хирургических имплантатов:

- листовой холоднокатаный прокат толщиной 0,8 - 3,9 мм;

- сортовой прокат со специальной отделкой поверхности (прутки диаметром 4,0 - 6,0 мм).

Обязательные требования к качеству продукции изложены в 4.2, 4.5, 5.2, 6.3, 6.7.

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ 166-89 Штангенциркули. Технические условия

ГОСТ 1497-84 Металлы. Методы испытания на растяжение

ГОСТ 1778-70 Сталь. Металлографические методы определения неметаллических включений

ГОСТ 2789-73 Шероховатость поверхности. Параметры и характеристики

ГОСТ 5582-75 Прокат тонколистовой коррозионностойкий, жаростойкий и жаропрочный. Технические условия

ГОСТ 5632-72 Стали высоколегированные и сплавы коррозионностойкие, жаростойкие и жаропрочные. Марки

ГОСТ 5639-82 Стали и сплавы. Методы выявления и определения величины зерна

ГОСТ 6032-89 Стали и сплавы коррозионностойкие. Методы испытания на стойкость против межкристаллитной коррозии

ГОСТ 6507-90 Микрометры. Технические условия

ГОСТ 7502-89 Рулетки измерительные металлические. Технические условия

ГОСТ 7564-97 Прокат. Общие правила отбора проб, заготовок образцов для механических и технологических испытаний

ГОСТ 7565-81 Чугун, сталь и сплавы. Метод отбора проб для химического состава

ГОСТ 7566-94 Металлопродукция. Приемка, маркировка, упаковка, транспортирование и хранение

ГОСТ 10446-80 Проволока. Метод испытания на растяжение

ГОСТ 11701-84 Металлы. Методы испытания на растяжение тонких листов и лент

ГОСТ 12344-88 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения углерода

ГОСТ 12345-88 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения серы

ГОСТ 12346-78 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения кремния

ГОСТ 12347-77 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения фосфора

ГОСТ 12348-78 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения марганца

ГОСТ 12350-78 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения хрома

ГОСТ 12352-81 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения никеля

ГОСТ 12354-81 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения молибдена

ГОСТ 12359-81 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения азота

ГОСТ 14192-96 Маркировка грузов

ГОСТ 14955-77 Сталь качественная круглая со специальной отделкой поверхности. Технические условия

ГОСТ 19904-90 Прокат листовой холоднокатаный. Сортамент

ГОСТ 21650-76 Средства скрепления тарно-штучных грузов в транспортных пакетах. Общие требования

ГОСТ 24597-81 Пакеты тарно-штучных грузов. Основные параметры и размеры

ГОСТ 26663-85 Пакеты транспортные. Формирование с применением средств пакетирования. Общие технические требования

ГОСТ 26877-91 Металлопродукция. Методы измерения отклонений формы

3 Классификация, основные параметры и размеры

3.1 По виду изготовления прокат из коррозионностойкой стали марки 03Х18Н16М3 делится на:

- холоднокатаный лист;

- пруток со специальной отделкой поверхности.

3.2 По состоянию материала прокат делится на:

- термически обработанный - ТО (листовой прокат и пруток);

- нагартованный - Н (пруток).

3.3 По качеству поверхности листовой прокат должен соответствовать требованиям ГОСТ 5582, группы М2а и М3а.

По качеству отделки поверхности прутки должны соответствовать требованиям ГОСТ 14955, группы В и Г.

3.4 Вид изготовления, назначение и состояние материала указывают в заказе.

3.5 Форма, размеры, предельные отклонения по размерам и отклонение от плоскостности листов должны соответствовать требованиям ГОСТ 19904, прутков со специальной отделкой поверхности - ГОСТ 14955.

Длина и ширина листов - по согласованию изготовителя с потребителем.

Примеры условных обозначений:

Листы холоднокатаные нормальной точности по толщине (БТ), высокой плоскостности (ПВ), с обрезной кромкой (О), термически обработанные (ТО), группы качества поверхности М3а, размером 2,0?1000?2000 мм из стали марки 03Х18Н16М3:

Прутки диаметром 5,0 мм, качеством отделки поверхности группы В, квалитета h₁₀, термически обработанные (ТО) из стали марки 03X18H16M3:

Прутки диаметром 4,0 мм, качеством отделки поверхности группы В, квалитета h₁₀, нагартованные (Н) из стали марки 03Х18Н16М3:

4 Технические требования

4.1 Способ изготовления стали

Сталь должна выплавляться с применением специальных методов переплава, например вакуумно-дугового.

Метод переплава определяет изготовитель.

4.2 Химический состав

4.2.1 Химический состав коррозионностойкой стали 03Х18Н16М3 по ковшевой пробе должен соответствовать указанному в таблице 1.

Таблица 1 - Химический состав коррозионностойкой стали марки 03Х18Н16М3 по ковшевой пробе

Обозначение марки стали	Массовая доля элементов, %
	Углерод	Кремний	Марганец	Хром	Никель	Молибден	Азот	Сера	Фосфор	Медь
	не более						не более
			2,0	17,0 - 18,5	14,5 - 16,5	2,6 - 3,1
Примечания 1 Массовые доли хрома и молибдена в стали должны удовлетворять условию: 3 % Mo + % Cr ? 26. 2 Магний (не более 0,03 %) и алюминий (не более 0,25 %) в качестве технологических добавок вводятся в металл по расчету и химическим анализом не определяются. 3 Допускается отклонение по массовой доле кремния плюс 0,4 %.

4.2.2 Допускаемые отклонения химического состава коррозионностойкой стали 03Х18Н16М3 между значениями, указанными в таблице 1, и результатами анализа готового проката должны соответствовать требованиям ГОСТ 5632.

4.3 Механические свойства проката должны соответствовать нормам, приведенным в таблице 2.

Таблица 2 - Механические свойства проката из коррозионностойкой стали 03Х18Н16М3

Марка стали	Сортамент	Состояние поставки	Временное сопротивление Rm (?в), Н/мм2	Предел текучести Rp (?) Н/мм2	Относительное удлинение А5 (?5), %
				не менее
03Х18Н16М3	Лист	Термообработанное	490 - 690	190	40*)
	Пруток	Термообработанное Нагартованное	490 - 690 860 - 1100	190 690	40 12
* Для листов толщиной менее 3,0 мм - 38 %. Примечания 1 Метод термической обработки выбирает изготовитель для достижения требуемых свойств. 2 Механические свойства термообработанных прутков определяют на образцах после закалки, нагартованных прутков и термообработанных листов - в состоянии поставки. 3 Нормы механических свойств факультативны до 01.01.2005. Результаты контроля заносят в документ о качестве.

4.4 Макроструктура проката не должна иметь остатков усадочной раковины, расслоений, инородных металлических и неметаллических включений, трещин и пузырей, видимых без применения увеличительных приборов. В срезах листов не должно быть трещин - расщеплений и расслоений.

4.5 Прокат в состоянии поставки должен обладать стойкостью к межкристаллитной коррозии.

4.6 В микроструктуре стали сортового проката не должно быть ферритной фазы. Содержание ферритной фазы в микроструктуре стали листового проката не должно превышать 1 балл.

4.7 Загрязненность стали неметаллическими включениями не должна превышать значений, приведенных в таблице 3.

Таблица 3 - Нормы загрязненности стали неметаллическими включениями (балл)

Вид включений	Неметаллическое включение, балл, не менее
	Тонкая серия	Толстая серия
Сульфиды (А)	1,5	1,0
Алюминаты (В)	1,5	1,0
Силикаты (С)	1,5	1,0
Оксиды глобулярные (Д)	1,5	1,0

4.8 Нормы загрязненности неметаллическими включениями и содержания ферритной фазы в стали для листового и сортового проката факультативны до 01.01.2005.

4.9 Аустенитное зерно не должно быть крупнее 4-го номера.

4.10 Маркировка, упаковка

4.10.1 Маркировка и упаковка - по ГОСТ 5582 и ГОСТ 14955.

4.10.2 Транспортная маркировка - по ГОСТ 14192 с указанием основных, дополнительных и информационных надписей, выполняемых водостойкой краской на грузе или ярлыках, надежно прикрепленных к грузу.

5 Правила приемки

5.1 Прокат принимают партиями. Партия должна состоять из проката одной марки стали, одной плавки, одной толщины листов или одного диаметра прутков, одного состояния поставки, одного режима термической обработки, одной группы отделки поверхности.

Каждая партия проката должна сопровождаться документом о качестве по ГОСТ 7566.

5.2 Для проверки качества проката от партии отбирают:

- для химического анализа - одну пробу от плавки по ГОСТ 7565;

- для контроля качества поверхности и размеров - весь прокат;

- для испытаний на растяжение, величину аустенитного зерна, склонность к межкристаллитной коррозии листового проката - один лист, сортового проката - два прутка;

- для определения ферритной фазы - два прутка или листа плавки;

- для определения шероховатости поверхности прутков - пять образцов от разных прутков партии;

- для определения неметаллических включений - шесть образцов.

5.3 При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному из показателей повторные испытания проводят по ГОСТ 7566.

6 Методы контроля

6.1 Качество поверхности проката проверяют визуально без применения увеличительных приборов.

6.2 Контроль отклонения от плоскостности, серповидности, косины реза проката проводят по ГОСТ 26877.

Толщину листа проверяют микрометром по ГОСТ 6507, длину и ширину - рулеткой по ГОСТ 7502.

Диаметр и форму прутков проверяют по ГОСТ 14955 в двух взаимно перпендикулярных направлениях не менее чем в трех местах штангенциркулем по ГОСТ 166, микрометром по ГОСТ 6507.

6.3 Отбор проб для определения химического состава проводят по ГОСТ 7565. Химический анализ стали проводят по ГОСТ 12344 - ГОСТ 12348, ГОСТ 12350, ГОСТ 12352, ГОСТ 12354, ГОСТ 12359 или другими методами, обеспечивающими необходимую точность анализа. При возникновении разногласий применяют методы, установленные настоящим стандартом.

6.4 Для проведения испытаний на растяжение, склонность к межкристаллитной коррозии, определения величины аустенитного зерна отбирают по одной пробе от каждого контрольного листа или прутка. Отбор проб для механических испытаний проводят по ГОСТ 7564.

Отбор проб для испытаний листового проката проводят поперек направления прокатки, сортового - вдоль направления прокатки.

6.5 Испытание на растяжение прутков проводят по ГОСТ 10446 на двух образцах; листов - по ГОСТ 1497 и ГОСТ 11701 на одном образце.

6.6 Шероховатость поверхности прутков проверяют профилографами, оптическими приборами или по рабочим образцам на пяти образцах, отобранных от разных прутков партии по ГОСТ 2789.

6.7 Склонность к межкристаллитной коррозии определяют по ГОСТ 6032 на одном образце для листов и на двух образцах для прутков методом AM в течение 24 ч без провоцирующего нагрева.

6.8 Величину аустенитного зерна для сортового проката определяют по ГОСТ 5639 на двух образцах, отобранных после отжига перед последней операцией холодной деформации.

Величину аустенитного зерна для листового проката определяют по ГОСТ 5639 на двух образцах в состоянии поставки металла.

6.9 Отбор проб для контроля неметаллических включений проводят по ГОСТ 1778.

6.10 Оценку загрязненности стали неметаллическими включениями проводят при увеличении в сто раз и диаметре поля зрения 0,8 мм путем сравнения с рисунками шкалы (приложение А). При оценке просматривают всю площадь шлифа. Оценку загрязненности неметаллическими включениями проводят по самому загрязненному полю шлифа.

Площадь шлифа должна составлять 200 мм² (20?10 мм). Для определения содержания неметаллических включений отбирают шесть образцов от листа или двух прутков. В протоколе записывается вид включений, их балл, соответствующий эталону тонкой или толстой серий.

Контроль неметаллических включений проводят в подкате после его термической обработки.

По согласованию потребителя с изготовителем контроль неметаллических включений допускается проводить в готовой продукции.

6.11 Содержание ферритной фазы определяют при увеличении в сто раз на двух продольных и двух поперечных шлифах, изготовленных из образцов, отобранных от листового или сортового проката, либо от заготовок из них. Просматривают всю площадь шлифа. Травление микрошлифов рекомендуется проводить в реактиве Марбле (4 г сернокислой меди, 100 мл этилового спирта, 50 мл соляной кислоты), электролитическим методом в 10 %-ном водном растворе щавелевой кислоты или другими методами.

Контроль ферритной фазы проводят в подкате после его термической обработки. По согласованию потребителя с изготовителем контроль ферритной фазы допускается проводить в готовой продукции.

6.12 Контроль содержания ферритной фазы и оценку загрязненности стали неметаллическими включениями для листового проката проводят у потребителя или заказчика (по согласованию).

7 Транспортирование и хранение

7.1 Транспортирование и хранение - по ГОСТ 7566.

7.2 При отгрузке двух и более грузовых мест в адрес одного потребителя следует укрупнять грузовые места в соответствии с требованиями ГОСТ 21650, ГОСТ 24597, ГОСТ 26663.

ПРИЛОЖЕНИЕ А

(обязательное)

Шкала для оценки неметаллических включений

Сульфидный тип

Тонкая серия (толщина до ~4 мкм)

Толстая серия (толщина до ~6 мкм)

Общая длина

Рисунок А.1

Глиноземный тип

Тонкая серия (толщина до ~9 мкм)

Толстая серия (толщина до ~15 мкм)

Общая длина

Рисунок А.2

Силикатный тип

Тонкая серия (толщина до ~5 мкм)

Толстая серия (толщина до ~9 мкм)

Общая длина

Рисунок А.3

Оксиды глобулярные

Тонкая серия (диаметр до ~8 мкм)

Толстая серия (диаметр до ~12 мкм)

Рисунок А.4

СОДЕРЖАНИЕ

1 Область применения. 1 2 Нормативные ссылки. 1 3 Классификация, основные параметры и размеры.. 2 4 Технические требования. 3 5 Правила приемки. 4 6 Методы контроля. 5 7 Транспортирование и хранение. 6 Приложение А Шкала для оценки неметаллических включений. 6

Ключевые слова: cталь коррозионностойкая, прокат листовой, прокат сортовой, имплантаты хирургические, макроструктура, свойства механические, фаза ферритная, включения неметаллические, зерно аустенитное, качество поверхности

ГОСТ 7599-82

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

СТАНКИ МЕТАЛЛООБРАБАТЫВАЮЩИЕ

ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

ИПК ИЗДАТЕЛЬСТВО СТАНДАРТОВ

Москва

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

СТАНКИ МЕТАЛЛООБРАБАТЫВАЮЩИЕ Общие технические условия Metal-working machines. General specifications

ГОСТ 7599-82

Дата введения 01.01.83

Настоящий стандарт распространяется на металлорежущие, в том числе на станки с ЧПУ, электроэрозионные, электрохимические и ультразвуковые станки, предназначенные для использования в условиях УХЛ 4 по ГОСТ 15150.

Дополнительные требования к станкам, в том числе специальным и специализированным, должны устанавливаться в стандартах на конкретные виды станков и технических условиях или заменяющих их технических документах.

(Измененная редакция, Изм. № 4).

1. ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ И РАЗМЕРЫ

1.1. Основные параметры и размеры станков должны соответствовать стандартам на конкретные виды станков и техническим условиям или заменяющим их техническим документам.

(Измененная редакция, Изм. № 4).

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Станки должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта, стандартов, технических условий или заменяющих их технических документов на конкретные виды станков по рабочим чертежам, утвержденным в установленном порядке.

(Измененная редакция, Изм. № 4).

2.2. Общие требования

2.2.1. Нормы точности и жесткости станков должны соответствовать требованиям стандартов и технических условий или заменяющих их технических документов на конкретные виды станков.

Внутризаводские нормы точности должны быть ужесточены на 40 % по отношению к нормам точности, указанным в стандартах на конкретные виды станков.

Внутризаводские нормы точности должны быть указаны в технических условиях или заменяющих их документах на конкретные виды станков.

Допускается ужесточение норм точности производить на величину, меньшую 40 %, или не производить при обязательном включении в технические условия или заменяющие их технические документы технического обоснования.

Внутризаводские нормы точности проверяют только на заводе-изготовителе.

(Измененная редакция, Изм. № 4).

2.2.2. Требования к надежности станков

2.2.2.1. Нормы установленной безотказной наработки должны быть указаны в стандартах и технических условиях или заменяющих их технических документах на конкретные виды станков.

(Измененная редакция, Изм. № 2, 3, 4).

2.2.2.2. Установленный срок службы до первого капитального ремонта станков серийного производства при двухсменной работе должен быть указан в стандартах и технических условиях или заменяющих их технических документах на конкретные виды станков и быть не менее 11 - 14 лет для станков с ручным управлением и 7,5 - 12 лет для автоматов, полуавтоматов, станков с ЧПУ и гибких производственных модулей.

Установленный ресурс по точности станка должен быть указан в технических условиях или заменяющих их документах на конкретные виды станков. Для станков, разработанных или модернизированных после 01.01.81, установленный ресурс по точности должен быть не менее установленного срока службы станка до первого среднего ремонта.

Установленный срок службы до первого капитального ремонта и установленный ресурс по точности специальных, специализированных станков должны быть указаны в технических условиях или заменяющих их технических документах на конкретные виды станков.

(Измененная редакция, Изм. № 4).

2.2.2.3. (Исключен, Изм. № 3).

2.2.2.4. Для автоматических линий, агрегатных и специальных станков разового изготовления номенклатура и значения показателей надежности устанавливаются в технических условиях или заменяющих их технических документах, или технических заданиях на конкретные виды станков или автоматических линий.

(Измененная редакция, Изм. № 2, 3, 4).

2.2.3. Требования безопасности - по ГОСТ 12.2.009.

2.2.4. Станки, предназначенные для подвижных ремонтных мастерских, должны допускать установку, крепление и работу на них в кузовах-фургонах на шасси автомобилей и автомобильных прицепах и противостоять разрушающему влиянию механических воздействий, связанных с перемещением мастерских по дорогам с различным покрытием.

В станках, предназначенных для подвижных ремонтных мастерских, часто используемые рукоятки, маховички и другие органы управления и настройки должны располагаться на передней стенке станков в удобных для работы местах.

Изменения в конструкцию станков, имеющие существенное значение для их размещения и эксплуатации в подвижных мастерских, допускается вносить по согласованию с разработчиками подвижных ремонтных мастерских.

2.2.5. Требования эргономики - по ГОСТ 12.2.009, ГОСТ 12.2.049 и ГОСТ 9146.

2.2.6. Конструкция станка должна предусматривать возможность установки на нем приборов активного контроля, блоков цифровой индикации, устройств для автоматической смены обрабатываемой заготовки и режущего инструмента и прочих средств автоматизации технологического процесса, если это определено техническим заданием.

(Измененная редакция, Изм. № 4).

2.2.7. Принадлежности, инструменты и запасные части должны быть взаимозаменяемыми. Данное требование не распространяется на детали, пригоняемые при сборке.

2.2.8. Станки в целом или отдельно транспортируемые сборочные единицы и их части должны быть приспособлены для погрузочно-разгрузочных работ.

2.3. Требования к качеству материалов

2.3.1. Ответственные отливки и сварные составные части станка, влияющие на его точность, должны подвергаться естественному или искусственному старению в соответствии с требованиями стандартов и технических условий или заменяющих их технических документов на них.

(Измененная редакция, Изм. № 4).

2.3.2. Отливки не должны иметь дефектов, ухудшающих работу станка и его внешний вид. Допускается исправлять дефекты отливок сваркой, пробками или другими способами, если это

не нарушает эксплуатационные качества станка и его внешний вид.

2.3.3. Твердость направляющих составных частей станков должна быть не менее указанной в табл. 1.

Таблица 1

Вид направляющих	Твердость
Незакаленные чугунные направляющие скольжения	180 НВ*
Закаленные чугунные направляющие скольжения	48 HRC**
Закаленные накладные стальные направляющие качения	58 HRC
Закаленные накладные стальные направляющие скольжения	55 HRC

* В технически обоснованных случаях допускается твердость 160 НВ.

** При толщине направляющих свыше 40 мм допускается твердость 42 HRC, а при толщине направляющих свыше 70 мм - 40 HRC.

В случае применения направляющих замкнутого типа, например, в плоскошлифовальных станках, изготовленных из чугуна и стали, твердость стальной направляющей не должна быть менее твердости чугунных направляющих.

Таблица 2

Длина направляющей, мм	Разность твердости, НВ
До 2000	20
Св. 2000 » 3500	25
» 3500 » 5000	30
» 5000	35

2.3.4. Разность между наиболее твердыми и наиболее мягкими участками на одной незакаленной чугунной направляющей, в зависимости от ее длины, не должна выходить за пределы величин, указанных в табл. 2.

2.3.5. Не допускается одинаковая твердость направляющих, скользящих друг по другу в процессе обработки.

2.3.6. Материалы, обработанные давлением (прокатанные, штампованные, выдавленные, волоченые и другие), не должны иметь раковин, рыхлот, расслоений, трещин и других дефектов.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

2.4. Требования к качеству обработки

2.4.1. На обработанных поверхностях составных частей станка не допускаются задиры, замины, трещины и другие механические повреждения, снижающие эксплуатационные качества или ухудшающие внешний вид станка.

2.4.2. (Исключен, Изм. № 2).

2.4.3. Шабреные поверхности не должны иметь следов предшествующей механической обработки.

2.4.4. Шабрение поверхностей направляющих скольжения и качения прямолинейного и кругового движения, регулировочных клиньев и планок должно быть равномерным по всей поверхности и при проверке обработанных поверхностей по краске поверочной плитой или сопряженной деталью должно обеспечивать число пятен в зависимости от класса точности станка и массы станка или ширины его направляющих в соответствии с табл. 3 или процент опорной поверхности - в соответствии с табл. 3а.

Таблица 3

Категория станка по массе	Масса станка, т	Ширина направляющих, мм	Число пятен в квадрате со стороной 25 мм, не менее			Глубина шабрения, мкм, не более
			Класс точности станка по ГОСТ 8-82
			Н	П	В, А, С	П	В, А, С
Легкая	До 1	До 25	12	16	25	6	3
Средняя	Св. 1 » 10	Св. 25 » 100	12	16	20	6	6
Крупная	» 10 » 30	» 100	10	12	16	10	6
Тяжелая	» 30 » 100	» 100	8	10	12	10	6
Сверхтяжелая	» 100	» 100	6	8	-	10	-

Примечания:

1. Ширина направляющей - это ширина поперечного сечения одной, наибольшей из пары, направляющей.

2. Число пятен в квадрате со стороной 25 мм вычисляется как среднее на площади от 10000 до 30000 мм².

Масса станка, т	Класс точности	Опорная поверхность, %, не менее	Глубина шабрения, мкм, не более
До 1	В, А, С	80	3
Св. 1 » 10	В, А, С	70	5

(Измененная редакция, Изм. № 2).

2.4.5. (Исключен, Изм. № 2).

2.4.6. Для поверхностей направляющих, по которым переставляются части станка, не совершающие движение подачи, при проверке по краске поверочной плитой или сопряженной деталью при ширине до 100 мм число пятен должно быть не менее 8, при ширине более 100 мм - не менее 6 в квадрате со стороной 25 мм.

2.4.7. Для поверхностей гидростатических направляющих всех станков число пятен должно быть не менее 16 в квадрате со стороной 25 мм.

2.4.8. Числовые значения параметра шероховатости Raпо ГОСТ 2789 поверхностей направляющих скольжения и упрочненных направляющих качения, обработанных различными способами, кроме способа шабрения, в зависимости от класса точности станка и массы станка или ширины его направляющих должны соответствовать указанным в табл. 5.

Таблица 5*

Масса станка, т	Ширина направляющих, мм	Ra, мкм, не более
		направляющих скольжения				направляющих качения упрочненных
		Класс точности станка по ГОСТ 8
		Н	П	В	А, С	н, п, в	А, С
До 1	До 25
Св. 1 до 10	Св. 25 до 100	1,25
Св. 10 до 100	Св. 100 до 200	1,25	1,25
Св. 100	Св. 200	1,6

* Для направляющих качения с использованием роликовых опор (танкеток) значения параметра шероховатости Ra могут быть увеличены до следующего значения по ГОСТ 2789.

* Табл. 4. (Исключена, Изм. № 2).

Примечания:

1. Допускается вместо содержащихся в табл. 5 значений Ra применять соответствующие значения Rz.

2. Определение шероховатости поверхности допускается производить по образцам сравнения по ГОСТ 9378.

3. Требования табл. 5 распространяются в том числе на накладные направляющие, изготовленные отдельно от корпусных деталей.

(Измененная редакция, Изм. № 4).

2.4.9. Числовые значения параметра шероховатости Raпо ГОСТ 2789 поверхностей незакаленных чугунных направляющих качения должны быть не более 0,63 мкм и не более 1,25 мкм для направляющих скольжения, обработанных методом вибронакатывания.

2.4.10. Числовые значения параметра шероховатости Raпо ГОСТ 2789 поверхностей направляющих, по которым переставляются части станка, не совершающие движение подачи при ширине до 100 мм, должны быть не более 1,25 мкм, при ширине свыше 100 мм - не более 2,5 мкм.

2.4.11. Пружины, служащие для создания мерных усилий или мерных перемещений, должны иметь паспорт тарирования.

2.4.12. Все часто отвинчиваемые при эксплуатации станка винты и гайки, а также ключи к ним в местах, подвергаемых смятию или истиранию, должны быть термически обработаны до твердости не менее 35 HRC.

2.4.13. Зубчатые колеса, включаемые передвижением вдоль оси, должны иметь закругленные или заостренные с торца зубья.

2.4.14. На поверхностях резьб не допускаются вмятины и заусенцы.

2.5. Требования к качеству сборки

2.5.1. Между обработанными сопряженными поверхностями неподвижных соединений, оказывающих влияние на качественные показатели, может заходить щуп толщиной менее 0,04 мм, если в рабочих чертежах не указаны повышенные требования к качеству стыка.

2.5.2. В стыки между сопряженными поверхностями подвижных деталей и клиньев, служащих для регулирования зазоров в направляющих, по всему доступному контуру прилегания может проходить щуп толщиной 0,03 мм на глубину не более 10 мм, если в рабочих чертежах не устанавливаются более жесткие требования к качеству стыка.

На устройствах, служащих для регулирования зазоров в направляющих, после сборки должен оставаться запас для подтягивания клиньев по мере износа направляющих или после дополнительной обработки их при ремонте.

2.5.3. Движение суппортов, столов и других рабочих органов станка при всех рабочих скоростях, указанных в эксплуатационных документах, нагрузках и регулировках, должно происходить плавно без скачков.

2.5.4. В механизмах управления и отсчета перемещения рабочих органов станков мертвый ход должен быть минимальным и не превышать величины, равной сумме наибольших зазоров отдельных звеньев цепей (винтовых пар, зубчатых и червячных передач, шарниров и пр.) с учетом упругих деформаций, определяемых расчетами или экспериментальным путем. Величина мертвого хода указывается в рабочих чертежах или технических условиях, или заменяющих их технических документах на конкретный станок.

(Измененная редакция, Изм. № 4).

2.5.5. На устройствах, служащих для регулирования подшипников и ходовых гаек, должен быть обеспечен достаточный запас для компенсации их износа.

2.5.6. Избыточная температура нагрева подшипников, шпинделей, электродвигателей, гидроустройств и других источников тепловых деформаций устанавливаются в технических условиях на конкретный станок в соответствии с требованиями стандартов и технических условий или заменяющих их технических документов.

(Измененная редакция, Изм. № 2, 4).

2.5.7. Переключение передвижных зубчатых колес должно происходить плавно без заеданий и задержек. Механизм переключения должен обеспечивать точную фиксацию зубчатого колеса. Несовпадение по ширине венца сцепляющихся зубчатых колес в зафиксированном положении переключения допускается не более 5 % от ширины венца.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

2.5.8. Регулируемые фрикционные муфты в механизмах рабочего хода станков должны быть отрегулированы так, чтобы было обеспечено сцепление для передачи наибольшего крутящего момента, установленного в рабочих чертежах или технических условиях, или заменяющих их технических документах на конкретный станок.

(Измененная редакция, Изм. № 4).

2.5.9. Муфты и тормоза, требующие регулирования, должны быть расположены так, чтобы можно было легко осуществить их переналадку и смену износившихся составных частей.

2.5.10. Центры, оправки и другие принадлежности, комплектующие станок и устанавливаемые в конусные отверстия, при проверке калибром на краску должны равномерно прилегать к поверхности отверстий не менее чем на:

60 % рабочей поверхности для станков классов точности Н и П;

80 % рабочей поверхности для станков классов точности В, А и С.

Место плотного прилегания сопрягаемых поверхностей должно располагаться со стороны большего диаметра конуса.

Толщина слоя краски - в соответствии с рекомендуемым приложением 1 к ГОСТ 2848.

2.5.11. Величина несовпадения сопрягаемых контуров корпусных деталей, платиков, фланцев, кронштейнов, кожухов, крышек и др. должна соответствовать требованиям ГОСТ 26645 или быть указана в рабочих чертежах.

2.5.12. Наружные открытые торцы валов должны выступать за плоскость охватывающей детали не менее чем на величину фаски.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

2.5.13. При остановке станка независимый привод подачи должен отключаться не позднее привода главного движения. Перебеги механизмов не должны превышать величину, установленную в рабочих чертежах или технических условиях, или заменяющих их технических документах на конкретный станок.

(Измененная редакция, Изм. № 4).

2.5.14. Одностороннее направление вращения первого элемента каждого привода станка (вал, шкив, муфта, зубчатое колесо и др.) должно быть обеспечено на корпусе привода стрелкой.

2.5.15. Система подачи смазочной, охлаждающей и рабочих жидкостей должны обеспечивать бесперебойный, непрерывный или циклический подвод жидкости во время резания в предусмотренные места в требуемом количестве и ее очистку в отстойниках или фильтрах.

2.5.16. Места расположения масленок и отверстий для смазки должны быть обозначены. Допускается помещать на станке общую табличку со схемой расположения точек смазки и указаниями по их заполнению.

2.5.17. Установка контрольных штифтов должна осуществляться в доступных местах и обеспечивать демонтаж.

2.5.18. Смена ремней и цепей должна производиться без демонтажа других составных частей станка, кроме защитного устройства. Допускается производить смену ремней и цепей с демонтажем отдельных составных частей станка, указанных в технических документах, без нарушения геометрической точности станка.

(Измененная редакция, Изм. № 4).

2.6. Требования к отделке

2.6.1. Все наружные и внутренние необработанные поверхности деталей станков должны быть защищены лакокрасочными покрытиями.

2.6.2. Внешний вид лакокрасочных покрытий - по ГОСТ 22133.

2.6.3. Линии стыка соединений деталей (корпусов, крышек, кожухов, стоек и др.) после шпатлевки и окраски должны быть разделаны. Рваные края линий разделки не допускаются.

2.6.4. Обработанные наружные поверхности деталей не должны иметь заметных следов ручной зачистки их шкуркой или шлифовальным кругом.

2.6.5. Головки винтов и гайки, отвинчиваемые при эксплуатации, не должны окрашиваться.

2.6.6. Контрольные штифты должны выступать над поверхностью детали не более чем на 0,3 диаметра.

2.6.7. Концы винтов и шпилек должны выступать над гайкой не более чем на 0,5 диаметра.

2.6.8. Предельная величина биения маховичков, штурвалов, лимбов и других, даже неответственных вращающихся деталей, находящихся снаружи станка, должна быть указана в рабочих чертежах.

2.7. Требования к электрическому и электронному оборудованию

2.7.1. Общие технические требования и методы испытаний электрооборудования - по ГОСТ 27487.

2.7.2. Электробезопасность должна соответствовать требованиям ГОСТ 27487, ГОСТ 12.2.009, ГОСТ 12.2.007.0, ГОСТ 12.1.019.

2.7.3. Устройства ЧПУ - по ГОСТ 21021. Организация связей устройств ЧПУ с металлорежущими станками, методы и средства для обеспечения помехозащиты в электрооборудовании станков и помехоустойчивости устройств ЧПУ - по ГОСТ 26642.

2.7.4. Внешние механические воздействия на электрооборудование станка не должны превышать величин, установленных для групп М6 и М8 по ГОСТ 17516.

2.7.5. Элементы электрооборудования, расположенные внутри оболочек (шкафы, ниши, пульты), должны эксплуатироваться при температуре не более 55 °С. Если вышеуказанные требования не могут быть выдержаны или температура внутри оболочек превышает указанный уровень, то применяется искусственное охлаждение оболочек.

2.7.6. Отдельно расположенные от станка части электрооборудования (шкафы, пульты, гидростанции, генераторы и т.п.) должны быть соединены со станками проводами и кабелями, подключаемыми через коробки с зажимами или через разъемы.

2.7.7. Конструкция станка должна обеспечивать возможность его подключения к питающей сети «сверху» или «снизу». Соединения оболочек с электрооборудованием между собой и со станком предпочтительно осуществлять «сверху» прокладкой проводки в металлических (или эквивалентных по прочности материалов) коробах. По согласованию изготовителя с потребителем допускается соединение оболочек с электрооборудованием «снизу». В этом случае должна обеспечиваться защита от механических воздействий, жидкости и пыли.

2.7.8. Каждый проводник, в том числе в кабеле, должен иметь маркировку в соответствии с принципиальной схемой. Рекомендуется применять маркировочные трубки из изоляционного материала с обозначениями, выполненными машинным способом.

2.7.9. Все элементы электрооборудования в соответствии с ГОСТ 27487 должны иметь позиционное обозначение (маркировку) по ГОСТ 2.710, присвоенное им в соответствии с принципиальной схемой.

Маркировка элементов, установленных непосредственно на станке, должна располагаться на индивидуальных табличках возле каждого элемента или на общей табличке с ориентировочным указанием места расположения каждого элемента. Табличка должна быть установлена в удобном для обозрения месте.

Для панелей, устанавливаемых внутри оболочек, маркировка должна располагаться около каждого элемента или на общей табличке с топографическим указанием места расположения каждого элемента. Эта табличка должна быть укреплена внутри оболочки с электрооборудованием. Допускается не маркировать навесные элементы в релейных блоках, на панелях, платах и элементы в малогабаритных блоках при соблюдении топографии размещения этих элементов на схемах.

При монтаже панелей электронных и релейных блоков слабого тока допускается не маркировать провода, присоединяемые к зажимам электронных и полупроводниковых приборов и слаботочных реле, смонтированных в блоках, если обеспечено соответствие фактического исполнения монтажа схеме электрических соединений блока.

2.7.10. Для станков с несложной электросхемой допускается на внутренней стороне оболочки (шкафа, ниши) располагать табличку с четко выполненной и прочно нанесенной на нее принципиальной (или другой, необходимой для обслуживания) схемой.

2.7.11. Для монтажа электропроводки должны применяться кабели и провода с медными жилами.

Допускается применять провода с алюмомедными жилами для силовых и осветительных цепей сечением от 2,5 мм² и более, а также алюминиевыми жилами для силовых цепей сечением от 16 мм² и более при монтаже проводников на жестком основании, не допускающем изгиба и взаимных перемещений проводки во время эксплуатации станка.

Для подключения алюминиевых жил необходимо иметь у аппаратуры присоединительные контакты, допускающие присоединение таких жил.

В зависимости от способов защиты проводов и места их установки необходимо применять провода с сечениями по ГОСТ 27487. При этом допускается применять:

а) для соединения в блоках релейно-контактных аппаратов, электронных и полупроводниковых приборов - сечением не менее 0,2 мм² (при токах до 2 А допускается применение гибкого провода меньшего сечения в специальных разъемах);

б) для монтажа вне блоков, панелей, шкафов и ниш: отдельными проводами сечением не менее 1,0 мм²;

жгутами и пучками при неподвижном монтаже проводами сечением не менее 0,35 мм²;

жгутами и пучками при подвижном монтаже проводами с сечением не менее 0,5 мм²;

кабелями с меньшим сечением проводов, если этого требует конструкция электрооборудования;

вне шкафов и ниш для монтажа взаимоперемещаемых и подвижных частей электрооборудования (при монтаже в гибких защитных оболочках и кабелем) рекомендуется применять проводники с жилами 4 - 6 классов по ГОСТ 22483.

Для монтажа редко перемещаемых частей электрооборудования допускается применять провода и кабели, имеющие проводники с жилами класса 3.

2.7.12. Монтаж провода электрической аппаратуры, размещенной на панелях шкафов и ниш станков, следует выполнять по ГОСТ 27487, при этом рекомендуется:

а) при наличии на панелях пяти и более аппаратов монтаж выполнять в пластмассовых перфорированных коробах или в клицах. Пучки проводов, выходящие из коробов и клиц, должны быть увязаны в жгуты;

б) при меньшем числе аппаратов выполнять плоский или жгутовый монтаж.

При использовании плоского монтажа между металлическими монтажными скобами и проводами устанавливаются изолирующие прокладки, выступающие на 1 - 2 мм за края скоб. Жгутовый монтаж выполняется с помощью стяжных лент или пластиковых обвязок, позволяющих легко демонтировать жгут;

в) при монтаже в пластмассовых коробах и клицах следует применять провода с гибкими жилами 2 - 5 классов, при плоском и жгутовом монтаже - провода с любой конструкцией жилы.

Если требуется исполнение Х-монтажом, то монтаж выполняется проводами с жилой 1 - 3 классов, при этом должна обеспечиваться возможность замены проводов без демонтажа аппаратуры.

2.7.13. При монтаже электрооборудования непосредственно на станках и сборочных единицах электропроводку следует выполнять:

а) в стальных трубах, металлических коробах и лотках - при неподвижной проводке по внешним поверхностям станков. Допускается применение металлорукавов, рукавов и шлангов из неметаллических материалов, а также кабелей, при прокладке по поверхности сложной конфигурации, обеспечивающих невозможность их механического повреждения;

б) в стальных трубах, металлорукавах, поливинилхлоридных трубках, рукавах и шлангах из неметаллических материалов - при неподвижной