Ступенчатые фрезы ADMX 11: точность и производительность
Современные технологии изготовления
Для производства пластин ADMX 11 и корпусов фрез применяются передовые технологии изготовления и высокоточные измерительные средства. Зачем это нужно? Чтобы достигнуть более высокой точности инструмента, а следовательно, и улучшения его функциональных характеристик.
Представьте: чем точнее изготовлен инструмент, тем стабильнее процесс резания. Меньше вибраций, лучше качество поверхности, выше стойкость. Всё взаимосвязано.
Форма пластин ADMX 11 обеспечивает снижение сил резания. Это не просто слова — конструкция действительно работает на снижение нагрузки. Повышенная прочность режущей кромки и стабильность работы гарантируют «мягкое» резание даже в неблагоприятных условиях.
Что значит «неблагоприятные условия»? Неравномерный припуск, твердые включения в материале, прерывистое резание. В таких ситуациях обычный инструмент быстро выходит из строя. А ADMX 11 продолжает работать.
Геометрии пластин для разных условий
Четыре варианта под конкретные задачи
Пластины производятся в нескольких вариантах геометрий в зависимости от характера обработки и условий резания:
- ✓ Геометрия F — для стандартных условий обработки;
- ✓ Геометрия M — универсальное решение;
- ✓ Геометрия R — для сложных условий;
- ✓ Геометрия FA — для специфических задач.
Почему так важно иметь разные геометрии? Потому что универсальных решений не бывает. То, что отлично работает на одной операции, может провалиться на другой.
Каждая геометрия оптимизирована под определенные параметры: подачу, глубину резания, скорость, материал заготовки. Правильный выбор геометрии — это половина успеха.
Полная линейка инструмента
От малых диаметров до крупных фрез
Инструментальная линейка ADMX впечатляет своим диапазоном:
| Тип инструмента | Диаметр | Исполнение |
|---|---|---|
| Насадные фрезы | 40–125 мм | С внутренним подводом СОЖ |
| Концевые фрезы | 16–32 мм | Цилиндрический хвостовик, Weldon, конус Морзе |
| Сменные головки | 16–40 мм | Быстрая замена |
Большая часть линейки выполнена с двумя зубьями. Почему именно два зуба? Это оптимальный баланс между производительностью и нагрузкой на шпиндель.
Ассортимент фрез позволяет выбрать наиболее подходящий вариант, обеспечивающий как максимальную производительность, так и минимальную нагрузку на шпиндель — в зависимости от количества зубьев.
Все корпуса фрез имеют каналы для внутренней подачи СОЖ. Зачем это нужно? Для эффективного охлаждения и эвакуации стружки из зоны резания.
Без охлаждения при высоких скоростях и подачах инструмент быстро перегревается. Стружка забивает канавки, качество падает, стойкость снижается. Внутренний подвод СОЖ решает эти проблемы.
Сплав 9210: максимальная износостойкость
Вершина новой линейки 9000
Сплав 9210 является наиболее износостойким (твердым) в новой линейке 9000. Он обладает отличной стойкостью к пластической деформации режущей кромки.
9210 предназначен для высокоскоростной обработки, характеризующейся повышенной температурой в зоне резания. Именно там, где другие сплавы начинают «плыть», 9210 сохраняет свои свойства.
Почему это важно? Современные станки позволяют работать на высоких скоростях. Но если инструмент не выдерживает температур, преимущества скорости теряются.
Сплав 9210 — это ответ на вызовы современного производства. Скорость плюс стойкость.
Градиентное покрытие и его преимущества
Многослойная защита режущей кромки
Сплав представляет собой комбинацию износостойкого мелкозернистого субстрата с градиентным поверхностным слоем (слой без кубических карбидов), который препятствует образованию и распространению трещин.
И нового MTCVD покрытия. Данное покрытие отличается:
- ★ высокой адгезией к основе;
- ★ устойчивостью к температурным и химическим воздействиям благодаря слою Al₂O₃;
- ★ повышенной износостойкостью, увеличенной Ti(C,N) слоем.
Последним слоем наносится TiN, который благодаря золотому цвету позволяет легко определить износ режущей кромки.
Задумайтесь: каждый слой выполняет свою функцию. Градиентный слой предотвращает трещины. Al₂O₃ защищает от температуры. Ti(C,N) повышает износостойкость. TiN помогает визуально контролировать износ.
Это не просто покрытие — это продуманная система защиты.
Стружколомы FF и FM для чистовой обработки
Двухсторонние пластины нового поколения
Двухсторонние токарные пластины с геометриями FF и FM разработаны для чистовой обработки углеродистых и нержавеющих сталей.
Геометрия FF обеспечивает отличное стружкодробление на малых подачах (f = 0,06–0,2 мм/оборот) с глубиной резания от 0,3 до 1 мм.
Специальная форма стружколома и прецизионное изготовление пластин снижает силу резания и обеспечивает высокое качество обработки.
Основным отличием пластин со стружколомом FM является особо позитивная вершина при достаточной прочности режущей кромки.
Что это дает? Позитивная геометрия снижает силы резания. Но обычно за это приходится платить прочностью. В случае FM инженерам удалось найти баланс.
Производительность и качество обработки
Конкретные преимущества новых пластин
Наиболее значимые преимущества этих пластин — малые усилия резания и высокая скорость обработки, обеспечивающая повышение производительности.
В новом ассортименте представлен 41 типоразмер пластин в следующих сплавах:
| Сплав | Применение | Особенности |
|---|---|---|
| 9210 | Высокоскоростная обработка | Максимальная твердость |
| 9230 | Универсальное применение | Баланс свойств |
| 8030 | Средние условия | Хорошая стойкость |
| 8016 | Чистовая обработка | Качество поверхности |
41 типоразмер — это серьезный выбор. Можно подобрать оптимальное решение практически для любой задачи чистовой обработки.
Малые усилия резания — это не только экономия энергии. Это меньшая нагрузка на станок, возможность работать на более высоких скоростях, лучшее качество поверхности.
А высокая скорость обработки — это прямая производительность. Больше деталей в час. Меньше себестоимость. Выше конкурентоспособность.
Вот так, казалось бы, небольшие улучшения в геометрии и материалах дают реальный экономический эффект.
Владимир Майкснер
Департамент исследования и развития
Http://www.pramet.com
Email: vladimir.maixner@pramet.com
