Технологический аудит и модернизация машиностроительных предприятий

Главная болезнь российских предприятий

Незагруженные переделы — источник убытков

Основная болезнь наших предприятий — вовсе не отсутствие заказов. Заказы есть у всех выживших предприятий, хотя и на значительно меньшем уровне.

Проблема в другом: чрезвычайно высокая себестоимость производства серийной продукции. Это следствие содержания всех незагруженных переделов.

Исследования 2008-2010 гг. показывают: загруженность таких переделов редко достигает 18-20%.

Представьте: вы платите за оборудование, помещения, персонал, коммунальные услуги... А используете мощности на 20%! Это как купить грузовик и возить на нем одну коробку в день.

При такой несовременной натуральной организации производства совершенно невероятно выживание большинства наших предприятий.

Кадровая болезнь по всем переделам делает выживание еще более проблемным.

Современный подход: технологическая специализация

Концентрация на главном

Такой подход совершенно не соответствует современному построению производства.

Во всех развитых странах предприятия строятся преимущественно по технологическому принципу:

• ✔️ Литейный завод
• ✔️ Сборочный завод
• ✔️ Мехообрабатывающий завод
• ✔️ И т.д.

И связаны друг с другом системой субконтрактации.

Именно такой подход позволяет не распылять средства, концентрируя их на минимуме необходимых переделов. И поддерживать их на уровне последних достижений науки и техники.

Только так можно получить:

Субконтрактация в Европе: 70-90%

Мировой тренд

Сегодня в Европе уровень субконтрактации составляет более 70%. А в 2020 г. его предполагалось довести до 85-90%.

Это не просто цифры. Это философия бизнеса: делать только то, что умеешь лучше других. Остальное — доверять партнерам.

Повышать конкурентоспособность своей продукции на рынке, где имеется множество аналогов, предприятие может только за счет привлекательной, более низкой цены.

А это возможно только при минимизации затрат.

Такой путь повышения сбыта продукции и, соответственно, развития и расширения производства во всем мире является единственно правильным.

Рис. 1 Основные показатели оценки предприятия по видам обеспечения

Проблемы традиционного аудита

150 показателей с точностью 41%

Однако даже технологический аудит наших предприятий затруднен ввиду отсутствия эффективной и оперативной методики.

Применяемые в России методики основаны преимущественно на оценке технического уровня по показателям (весовым коэффициентам). Количество которых превышает 150!

Сбор таких показателей, их оценка и особенно ее достоверность представляет значительную трудность. И требует несоразмерно больших затрат труда и времени.

Давайте посчитаем реальную точность такого метода:

Pкон = P1 × P2 × P3 × P4 = 0,8 × 0,8 × 0,8 × 0,8 = 0,41

Где:

• Pкон — конечная вероятность получения достоверного результата
• P1, P2 — вероятность достоверности разработчика
• P3, P4 — вероятность достоверности потребителя

Из приведенной формулы видно: конечный результат является недостоверным (41%).

Это как подбросить монетку. Почти.

Матрица GE/McKinsey: новый метод

Экспресс-аудит с высокой точностью

Между тем в мире появились новые методы комплексного экспресс-анализа на основе эвристического объединения количественных и качественных оценок предприятия.

Самым прогрессивным из таких методов является матрица GE/McKinsey.

А.В. Ноздрачев (руководитель «Агентства промышленных обычных вооружений») в 2004 г. поручил ОАО «ЦНИТИ» как головной технологической организации отрасли предпринять решительные шаги по модернизации подведомственных предприятий.

В содружестве с МГТУ им. Н.Э. Баумана на основе работ Спиридонова О.В., Мухина А.В. и имеющегося многолетнего опыта технологического проектирования и аудита удалось создать первый вариант методики экспресс-аудита предприятий на основе матрицы GE/McKinsey, адаптированной для наших условий.

В 2006-2010 гг. эта методика была опробована на предприятиях различных отраслей промышленности и показала хорошие результаты с высокой сходимостью.

По сравнению с традиционным для России методом показателей (весовых коэффициентов) предлагаемый метод имеет, как правило, вдвое большую точность.

И дает окончательный ответ о наиболее оптимальной технологической структуре предприятия и стратегии его модернизации с точностью до производства, цеха, участка и даже операции.

Рис. 2 Матрица оценки

Четыре направления оценки производств

Комплексный подход

Каждое из производств, цехов, участков оценивается по четырем направлениям:

1. Структурное обеспечение — организация производственной структуры
2. Технологическое обеспечение — уровень технологий и оборудования
3. Кадровое обеспечение — квалификация персонала
4. Информационное обеспечение — системы управления данными

По каждому направлению проводится оценка качественного и количественного уровня.

Примерный набор показателей, оцениваемых по каждому виду обеспечения, приведен на рис. 1.

По каждому производству, цеху собирается доступная информация и выполняется экспертная оценка.

Производства оцениваются в соответствии с объемом выпуска продукции с учетом возможности его наращивания.

Матрица Качество/Количество

Позиционирование каждого производства

По каждому показателю вводится ряд необходимых характеристик и определяется положение каждого производства, цеха на матрице Качество/Количество (рис. 2).

При этом для каждого производства, цеха, участка появляется набор матриц.

Которые затем суммируются с помощью соответствующего математического аппарата.

И выявляется финальная характеристика:

• ★ Лидер — производство с высокими показателями качества и количества
• ★ Середняк — средние показатели, требующие развития
• ★ Аутсайдер — низкие показатели, кандидат на ликвидацию

Результаты экспертной оценки отдельных производств, цехов, участков и положения производств на матрице Качество/Количество сводятся в общую таблицу.

Стратегические решения: развивать или ликвидировать

Четыре варианта действий

Анализируя сводную таблицу, выбираются направления развития или ликвидации производств предприятия:

Более детально:

1. Вывод производства из состава предприятия

Радикальное решение для явно неэффективных активов.

2. Организованное свертывание производства

В течение некоторого времени производство будет работать с последующей передачей продукции в другие цехи или на специализированное предприятие.

3. Поддержание существующего уровня

Развитие производства в направлении повышения качества технологического обеспечения:

• ✓ Обновление парка оборудования
• ✓ Внедрение средств механизации
• ✓ Дополнительное оснащение
• ✓ И т.д.

4. Развитие производства

Значительное насыщение современным высокопроизводительным программным оборудованием, внедрение современных технологических методов обработки и т.д.

На основе этого формируется стратегическая модель будущего модернизированного предприятия с выявлением всех стадий модернизации:

• На ближайшую перспективу
• В дальнейшем

Результаты модернизации: экономия 50-80%

Реальные цифры

После этого производится технологическое проектирование и создаются перечни нового, оптимально обоснованного технологического и нестандартного оборудования.

При этом, как принято в современной мировой практике, предприятие формируется по принципу оптимальной технологической специализации.

Что приводит к значительному сокращению (на практике в 2-5 раз):

Что в конечном счете позволяет резко снизить себестоимость продукции и, естественно, повысить ее конкурентоспособность на рынке.

А это в свою очередь позволяет расширить свой сегмент сбыта продукции на рынке, а значит, развивать предприятие.

Более того, сами по себе высвобождающиеся ресурсы (земля, здания, оборудование и др.) являются в т.ч. источником финансового обеспечения проводимой модернизации.

То есть модернизация частично оплачивает сама себя!

Также следует отдельно отметить, что полученные и обработанные в результате такого технологического аудита данные (перечни оборудования, планировки участков и др.) позволяют провести экономический анализ эффективности мероприятий.

ОАО «ЦНИТИ»: опыт и компетенции

Лидер технологического проектирования

ОАО «Центральный научно-исследовательский технологический институт» создан в 1965 году как головной технологический институт Министерства оборонной промышленности СССР.

С задачами технологического обеспечения производства изделий В и ВТ и координации деятельности более чем 30 самостоятельных технологических институтов отрасли и своих филиалов практически при всех оборонных заводах.

Сегодня ЦНИТИ является лидером по:

• ★ Современным методам проектирования и модернизации промышленных машино- и приборостроительных предприятий
• ★ Системам ЧПУ
• ★ Инструменту из кубического нитрида бора, включая наноструктурированный
• ★ Новым методам комплексного модифицирования материалов

Коллектив Института состоит из высококвалифицированных сотрудников, которые трудятся на площадках в Москве и г. Ногинске Московской области, где ведется серийное производство продукции.

Показателями качества работы Института также являются многочисленные награды выставок и изобретения.

В т.ч. за последние 3 года — 12 изобретений и более 30 дипломов выставок.

Если вопросы, затронутые в этой статье, привлекли Ваш интерес, то Вы можете обратиться в ЦНИТИ.

к.т.н. М.В. Пшеничный

генеральный директор ОАО «ЦНИТИ»

Тел.: (495) 487-95-09

E-mail: cniti@cniti.ru, tsniti@mail.ru

www.tsniti.info