Вопервых, задайте себе ряд вопросов. Какова энергообеспеченность Вашей компании? Какую мощность Вы готовы выделить на эту установку? Вопрос в наше время немаловажный. Этот аспект затрагивает и наличие и качество непосредственно самих кабельных сетей, и узлы учета, и лимит на электроэнергию. Учитывая некоторую неразбериху в хозяйстве сетевых организаций и зачастую непонятно высокие тарифы на выделение мощностей, стоит отнести этот вопрос в ряд наиболее приоритетных.
Далее – какую площадь Вы готовы выделить под приобретаемую установку? Учтите, что необходима площадь не только под саму установку, но и под лист, который будет на ней обрабатываться, и под уже вырезанные заготовки. Слишком малые площади в лучшем случае затруднят работу оператора и подсобных рабочих, в худшем – станут причиной несчастного случая. Однако слишком большая площадь может привести к беспорядочно разбросанным листам и заготовкам. Поэтому нужно не только заранее спланировать место установки комплекса, но и разработать технологическую цепочку для комплекса и организовать место установки комплекса в соответствии с этой технологией.
Вопрос третий – какова квалификация предполагаемого оператора и специалиста, обеспечивающего стоимость раскроя листа для сторонних заказчиков? Вопрос не праздный. Квалифицированный персонал тоже проблема: так как подготовка чаще всего оставляет желать лучшего, приходится «выращивать» его самостоятельно. Для работы на больших и сложных установках оператору необходимо пройти длительный курс обучения (и не факт, что с практическими занятиями) или еще более долго учиться в процессе работы (самостоятельного обучения). Во втором случае, как правило, допускается множество ошибок, брака, простоев или, не дай Бог, поломки оборудования, что тоже стоит денег, которых у небольших компаний и так немного. В первом случае же существует вероятность перехода уже подготовленного оператора на другое место работы, более высокооплачиваемое.
Четвертый вопрос, наверное, наиболее сложный, так как связан с прогнозами работы самого предприятия, то есть с неопределенностью (вероятностями). Этот вопрос – а какой металл компания будет резать? Каков будет общий объем раскраиваемого на комплексе металла? Какова структура этого объема по видам металлов (низколегированные стали, высокоуглеродистые, цветные металлы)? Какова структура этого объема по толщинам (например, планируется резать 50 % от 4 до 10 мм; 30 % от 10 до 20 мм, 10 % от 20 до 40 мм и 10 % от 40 до 100 мм)?
Чем четче и полнее компанияпокупатель или сотрудник, ответственный за подбор оборудования, ответит на эти вопросы, тем быстрее и правильнее будет сделан выбор комплекса раскроя листа. И тем более эффективно с экономической точки зрения будет использоваться данный вид оборудования.
Ответив на вышеперечисленные вопросы, приступаем к выбору оборудования. Начнем с определения типов резки. В этом нам помогут ответы на первый и четвертый вопросы. Плазменная резка дешевле по себестоимости и быстрее режет металл, практически любой, чем газопламенная, но имеет ряд недостатков. Один из них – это прямая зависимость стоимости источника тока (самого аппарата плазменной резки) и плазматрона от толщины разрезаемого металла. Чем толще планируется металл, тем мощнее должен быть АПР, тем больше его стоимость и его энергопотребление (что тоже – деньги). Необходимо также учитывать, что себестоимость эксплуатации мощного источника выше, чем АПР малой или средней мощности, даже если Вы режете металл толщиной 10 мм (токи и напряжения большие больше потребление электроэнергии). Кроме этого, стоимость расходных материалов – сопла и катода плазматрона. При интенсивной работе уходит от одного до двух комплектов в смену (и это при правильно подобранных режимах резания). У газопламенной резки такой зависимости нет. Но газопламенная резка режет не все виды металла – в основном, низкоуглеродистые стали. Кроме этого, скорость резания газовым резаком существенно ниже, чем плазменным. И газовая резка требует применения огнеопасных и маслоопасных газов – пропана или ацетилена и кислорода (хотя кислород используется как плазмообразующий газ и при некоторых режимах плазменной резки). Для плазменной резки нужен, как правило, только сжатый воздух и электроэнергия (в данной статье мы не рассматриваем резку цветных металлов или резку плазмой с использованием кислорода).
Поэтому наиболее приемлемый вариант, с нашей точки зрения, – это установка комбинированного типа с двумя резаками (плазменным и газовым). Плазменным резаком можно резать небольшие или средние толщины металлов, а газовым большие толщины или вырезать заготовки с практически нулевым скосом кромки (плазменная резка дает некоторую конусность реза, которая зависит от силы тока, скорости резания, состояния пары «соплокатод» и плазмообразующего газа). Кроме этого можно существенно сэкономить на стоимости дорогого источника и плазматрона, если не стоит какихто узкоспециализированных задач (например, резать алюминий толщиной 100 мм или высоколегированные стали толщиной 3080 мм).
Наличие двух резаков спасает и в некоторых форсмажорных обстоятельствах – в случае выхода из строя АПР или плазматрона компанияпокупатель сможет продолжать эксплуатировать комплекс раскроя листа с газовым резаком. То есть работа хоть и замедлится, но не остановится.
После того, как определились с видами резания, пора выбирать источник. Здесь также нужно исходить из ответов на первый и четвертый вопросы, учитывая и третий. Как мы уже писали, себестоимость эксплуатации мощного источника выше, чем малой или средней мощности, даже если Вы режете металл толщиной 10 мм. Кроме того, нужно ответить на вопрос – часто ли Вы будете резать плазменным резаком лист толщиной свыше 10 мм с центра, то есть с «прожигом»? Аппараты плазменной резки имеют в этом отношении два параметра – толщина при резке с края листа и толщина при врезке с центра (с «прожигом»). Поэтому при выборе аппаратов необходимо ориентироваться в первую очередь на эти параметры. Остальные характеристики АПР напрямую зависят от этих показателей. Наиболее оптимальными для небольшой среднестатистической компании будут, на наш взгляд, источники с силой тока от 75 А до 150 А. При этом необходимо учитывать и % ПВ (% постоянного включения или постоянной нагрузки). Он должен быть 100 %. Иначе Вы рискуете получить ситуацию, когда в процессе раскроя каретка машины движется по контуру раскроя, а плазматрон погас (сработала блокирующая автоматика ПВ). Например, наша компания укомплектовывает серийные комплексы «Юпитер 1» инверторными источниками тока отечественного производства с силой тока 75 А при 100 % ПВ. Также стоит обратить внимание и на гарантийные обязательства поставщика АПР и реальность их выполнения. Выбор марки источника – это личное дело каждого. Но мы всетаки приведем свои соображения касательно дорогих импортных аппаратов. При всем уважении к некоторым известным импортным маркам и к качеству реза, которые они дают с импортным же дорогим плазматроном, возникает вопрос – а за что переплачивать? Современные модели АПР отечественного производства работают не хуже, но стоят в НЕСКОЛЬКО раз меньше, причем могут работать как с импортными, так и с отечественными плазматронами. И себестоимость их эксплуатации и обслуживания также ниже, не говоря о быстроте гарантийного обслуживания. Поэтому мы зачастую задумываемся, когда нас просят оснастить установки раскроя листа импортными дорогими источниками что приоритетнее для покупателя имиджевая сторона или экономическая целесообразность и эффективность?
Определившись с источником тока плазменной резки, важно определиться с газовым резаком. К сожалению, здесь картина не такая, как с отечественными АПР, и выбор хороших резаков не так велик. Наиболее эффективными газовыми резаками для машинной резки считаются резаки Harris компании Lincoln Electric, а также резаки компаний ESAB, Messer и некоторых других.
Выбрав тип резки, источник и плазматрон (резак), можно определяться и с концепцией самого комплекса. Но об этом в следующей части нашей статьи.
Корнильцев А.В.
Email: info@mkneva.ru
WEB: www.mkneva.ru
Телефоны: +7 (812) 6400851
+7 (812) 6400618
+7 (495) 6400618
"