Экструдер для производства спанбонда LT-SPN90/1600

Применение

Оборудование используется для производства нетканых материалов фильерного производства для медицинского обслуживания, гигиены, сельского хозяйства, упаковки, обивки, строительства.

Подробноеописание

1. Модуль экструзии

Модуль экструзии — начальная стадия производства спанбонда. Гранулы полипропилена с ПТР 35-45 единиц от основных российских производителей поставляются в загрузочную воронку модуля.

Из зоны загрузки гранулы поступают в винтовую пару. Винтовая пара - винт Архимеда с оболочкой, ближайший бытовой аналог – это вал мясорубки. Внутри винтовой пары под воздействием давления и температуры происходит постепенное расплавление полипропилена и образование расплава. При вращении шнека расплавленный материал выталкивается вперед вдоль оси экструзионного модуля. В конце модуля расплав становится однородным и имеет давление 40-50 МПа.

1.1 Диаметр винта: Φ 90 мм;

1.2 Соотношение L/D: 30:1

1.3 Главный привод: 75 кВт,

1.4 Редуктор с упорным узлом: RG-450

1.5 Преобразователь частоты: ESQ

1.6 Нагреватели: Литой алюминий с принудительным охлаждением

1.7 Количество зон нагрева: 6

1.8 Мощность нагревателя: 30 кВт.

2 Фильтр расплава

При производстве, перетасовке и загрузке гранул полипропилена в экструзионный модуль частицы пыли, упаковочные волокна и другие загрязнения неизбежно попадают внутрь. Во избежание загрязнения дальнейших агрегатов будут использоваться фильтрующие устройства. Внутри фильтра расплава поток расплавленного полипропилена разделяется на две части и проходит через металлические сетки саржевого переплетения. На решетках остается ненужное загрязнение, расплав проходит дальше. По мере загрязнения решеток производительность фильтра уменьшается, поэтому решетки необходимо периодически менять.

2.1 Тип свечи

2.2 Площадь фильтрации 2м2

2.3 Максимальное давление 10 МПа

2.4 Датчик давления после фильтра для поддержания автоматического регулирования оборотов шнеков

2.5 Система циркуляционного подогрева масла от централизованного узла

3. Насос подачи расплава

Для получения высококачественного спанбонда необходимо поддерживать стабильное давление расплавленного материала во время формирования волокна. Поэтому перед формующим инструментом устанавливают шестеренчатый насос, который прогоняет расплав через себя и компенсирует перепады давления от работы экструзионного модуля и фильтра расплава.

3.1 Объемная производительность 200 дм3 в час

3.2 Шестерня насосного типа

3.3 Максимальное давление 250 МПа

3.4 Рабочая температура до 300 град. С

4. Экструзионная головкаLiutira

Экструзионная головка — первый этап формирования волокон. В нем происходит начальное распределение расплава из канала диаметром 90 мм в полость шириной 1800 мм. Важно обеспечить одинаковый расход материала по всей ширине. Для этого проектирование головы рассчитывается в системах автоматизированного проектирования, а затем тестируется на тестовых запусках. Также в головке установлены фильтрующие решетки для повторной фильтрации полипропилена.

4.1 Адаптер: Liutira.

4.2 Способ регулирования температуры: расход теплоносителя

4.3 Ширина головки: 1700 мм

4.4 Рабочая ширина: 1600 мм

4.5 Количество зон нагрева: 12 на матрицу

5. Волокнообразующая матрицаLiutira

Матрица представляет собой 2 перфорированные стальные пластины. Проходя через него, расплав разделяется на множество небольших потоков и выдавливается наружу. Диаметр и расположение отверстий оказывают значительное влияние на физические свойства конечного продукта.

5.1 Диаметр входной первой пластины 5 мм

5.2 Диаметр выходной первой пластины 2,5 мм

5.3 Диаметр входной первой пластины 2,5 мм

5.4 Диаметр выходной первой пластины 0,45 мм

5,5 Земляные плоскости

5.6 Расположение отверстий в рядах, сдвинутых на 0,5 шага

6. Установка удаления мономеров

Гранулы полипропилена производятся на химических заводах по различным технологиям. Основная - реакция полимеризации пропилена. К сожалению, процесс полимеризации никогда не происходит на сто процентов. Поэтому коммерческие гранулы полипропилена всегда содержат остатки непрореагировавших соединений и других веществ. При расплавлении эти вещества переходят в жидкую или газовую фазу и могут конденсироваться на выходе из фильеры. Они удаляются из области выдавливания путем вытяжки.

6.1 Мощность вентилятора 11 кВт

7. Система кристаллизации, ориентации и вытяжки

После выхода из матрицы необходимо охладить волокна, увеличить прочность и уменьшить диаметр.

Все эти операции выполняются в канале охлаждения. Воздух поступает внутрь канала через Т-образный переходник и вместе с волокнами идет вниз. Для упрочнения волокон используется эффект ориентации. При растяжении полимера – часть его молекул вытягивается в направлении приложения силы и увеличивает прочность на разрыв в этом направлении. В нижней части охлаждающего канала установлены сопло Вентури и канал переменного сечения. При прохождении через него скорость воздуха увеличивается до 3-4 скоростей звука. После сопла Вентури волокна становятся тоньше и прочнее.

7.1 Расход воздуха 0,5-1 м/с

7.2 Мощность привода вентилятора 45 кВт

7.3 Чертеж с помощью регулируемого сопла Вентури

8. Приемный конвейер:

Приемный конвейер – это петлевая стекловолоконная сетка, на которую ложатся волокна. Воздух проходит через сетку и рекуперируется вентиляторами под конвейер.

Конвейер формирует исходное полотно в виде незакрепленных отдельных волокон в тонком пласте.

8.1 Приемный непрерывный конвейер с воздушным охлаждением 1800мм

8.2 Система охлаждения имеет дополнительный контур для равномерного управления охлаждением.

8.3 Устройство имеет собственный частотно-регулируемый привод.

8.4 Материал конвейера: сетка из стеклоткани.

8.5 Тяговые валы D 100x1900 мм, полиуретановое покрытие.

8.6 Тяговый привод асинхронного двигателя 7,5 кВт с червячной передачей.

8.7 Конвейер имеет независимый привод для перемещения вверх/вниз на 100 мм и вперед/назад на 1000 мм.

9. Термоскрепляющий каландр.

Для соединения волокон используются нагретые каландры. Это два вала, на одном из них имеются выступы, которые проталкивают слой волокон и расплавляют их в месте приложения давления. Именно размер и рисунок выступов определяет окончательный рисунок на фильере.

9.1 Количество валов 2

9.2 Тип нагрева масла

9.3 Диаметр вала 350 мм

9.4 Схема соединения поперек

9.5 Автоматическая синхронизация скорости вращения с блоком намотки

10. Автоматический намотчик контактов.

Устройство для намотки преобразует непрерывное полотно из календарей в рулон, намотанный на картонный рукав. После намотки рулон фильерного производства отправляется на нарезку в размер или упаковывается для отгрузки заказчику.

10.1 Тип обмотки: Контакт с автоматической заменой вала обмотки. Два удлинительных вала Д 100x2000 мм Обмотка на пневматическом валу, 2 шт.

10.2 Максимальная ширина обмотки: 1600 мм

10.3 Привод обмотки независимый с помощью асинхронного двигателя 7,5 кВт через понижающий редуктор.

10.4 Управление электродвигателем обмотки через преобразователь частоты ESQ.

10.5 Автоматическая подстройка и замена вала.

11. Система управления

11.1 Регулирование температуры: Автоматические PID-контроллеры.

11.2 Регулирование давления расплава на экструзионном модуле: Автоматические ПИД-контроллеры.

11.3 Изменение рабочих параметров и управление осуществляется через сенсорную панель управления.

11.4 Панель управления на русском языке.

11.5 Программируемый логический контроллер реализует идею поддержания параметров работы в автоматическом режиме. Также отвечает за интерфейс сенсорной панели управления

Frame

Structure: Assembly with maintenance platform and safety guard.

В комплекте с линией - руководство по эксплуатации на русском языке, электрическая схема, пневматическая схема, схема подачи и циркуляции масла, гарантийный лист, комплект расходных материалов на основе расчета один год эксплуатации.

Производитель

Собственное производство