Генеральный директор завода ДВК Константин Лимаренко.
В России сложно найти специализированных производителей комплектующих, качественных комплектующих — тем более. Традиционное отечественное машиностроение по советской привычке работает замкнутым циклом — большая часть деталей производится внутри предприятия, и аутсорсинг воспринимается откровенной угрозой. С одной стороны, это обоснованное опасение. Степень устойчивости предприятия, в числе прочего, определяется количеством сторонних поставщиков, наличие которых, скажем, в случае ОПК, в идеале должно стремиться к нулю. Но, исходя из реалий уровня нашего внутреннего технического развития, в ряде проектов реализовать круговой цикл весьма проблематично, особенно если продукция предполагает сложную технологию, затратные переделы, дорогостоящий комплекс оборудования. При организации полноценного выпуска непрофильных деталей, если это не массовое производство, экономическая нагрузка не всегда оправдана. В этих случаях в дело вступают специализированные производители комплектующих. Такие, как завод ДВК.
Нужны люди, готовые работать до пенсии
На земельном участке площадью в гектар стоит здание завода с площадью производственных помещений более 1700 кв. м. Предприятие компактное, потому что, как рассказывает генеральный директор завода ДВК Константин Лимаренко, хотелось максимально сократить время строительства и начать работать, «чтобы заказчики как можно быстрее начали нас воспринимать». Когда ДВК начал формировать клиентскую базу, типовым был ответ: «Много вас таких, кто что-то строит. Вот построите, тогда и разговаривать будем». Построили. И начали работать, выпуская специальный силовой крепеж.
Минувшие полтора года завод ДВК усиленно инвестировал в обучение персонала: подбирали кадры, расставались с теми, кто не устраивает, принимали новых, делая ставку на людей с образованием. «Но качество трудовых ресурсов в Коломне пока не такое замечательное, чтобы все получалось, как хочется. Нужны люди, которым сегодня по 20 и которые при этом готовы работать здесь до пенсии». И завод последовательно вкладывается в выращивание кадров, которых сегодня насчитывается 69 человек. Рассказывая о планах обучения персонала, Константин Лимаренко, по сути, говорит о развитой в Европе системе дуального образования: практика — непосредственно на производстве, теория — на базе городского ПТУ.
С прицелом на перспективу
Параллельно с поисками персонала шла отладка технологии. Изначально занимались этим на более простых деталях. «По российским меркам качество нашей продукции определенно выше среднего уровня, но пока ниже той планки, которую мы сами себе поставили», — делится генеральный директор.
Силовой крепеж — продукция, изготавливаемая не по ГОСТу, а по специальным, более жестким требованиям заказчика относительно допусков и прочностных характеристик.
Завод ДВК имеет свои производственные особенности. Участок мехобработки полностью подготовлен для текущих и перспективных потребностей серийного производства. Система из металлорежущих станков создавалась с запасом под максимально возможные переделы в рамках завода. Участок гальванопокрытий Aquacomp Hard работает полностью в автоматическом режиме. Воздух уходит в атмосферу только после очистки. На этом участке вообще нет канализации благодаря современному комплексу локальных очистных сооружений. Там последовательно происходит усреднение стоков, нейтрализация и обработка с помощью вакуумного фильтр-пресса, из которого скоагулированные вредные вещества выталкиваются в бункер в виде сухих брикетов, отправляемых затем на утилизацию. Очищенная вода поступает в вакуумный дистиллятор, и уже дистиллят возвращается в технологический цикл. «Предприятий с такой современной технологией в городе больше нет», — заверил главный инженер завода, Аркадий Коновалов.
Главный инженер завода ДВК Аркадий Коновалов.
Лаборатория качества продукции завода ДВК — уникальный комплекс не только для Коломны. Параметры деталей исследуются в отдельном боксе, оборудованном по последнему слову технического контроля.
Ничего на полку, ничего на склад
«Главная наша фишка, — утверждает Лимаренко, — заключена в основе нашего названия. Это не просто детали высокого качества, это эксклюзивный продукт: ответственные и особо ответственные детали в полном соответствии с требованиями заказчика. Мы производим качественный продукт и отвечаем за него».
Сегодня номенклатура изделий завода насчитывает до 100 наименований. Среди потребителей — предприятия атомной, судостроительной, нефтегазовой промышленностей, Объединенная двигателестроительная корпорация, Объединенная авиастроительная корпорация, практически все производители дизелей. Уральский дизель-моторный завод сейчас работает над созданием и освоением нового дизеля по европейской документации. Комплектующие для новых дизелей УДМЗ заказал именно заводу ДВК.
Линия термообработки.
«Заказчик прислал к нам представителя немецкой фирмы-разработчика, который контролировал качество нашей продукции прямо у нас на заводе, — рассказывает руководитель предприятия. — Он был удивлен заводом, говорил, что в России таких предприятий не видел. Качество, по его словам, идеальное. И спрашивал, почему мы не поставляем продукцию в Европу. Слышать это лестно, но у нас самих пока есть претензии к своей же продукции. Важнее, на мой взгляд, планомерно, спокойно набирать объемы вместе с обучением персонала и повышением его квалификации. Эволюционный путь всегда дает более устойчивые результаты».
Я обратила внимание, что среди потребителей ДВК нет автомобилестроителей. «Для автомобилестроения не делаем ничего. Это принципиальная позиция Группы МТЕ, — говорит Лимаренко, — потому что считаем, что автомобилестроение — это не российская стезя. И в то, что связано с автомобилестроением, нам вкладываться неинтересно. Комплектующие для автомобилестроения — это поток, десятки и сотни тысяч штук, никакого эксклюзива. Я при этом никоим образом не умаляю достоинств предприятий, которые это делают хорошо и быстро. У нас совершенно другая технология. Мы эксклюзивны тем, что у нас нет усредненной продукции. По всем прочностным свойствам, какие только могут быть, мы всё делаем под конкретного заказчика, ничего на полку, ничего на склад».
Производственные мощности ДВК:
- Ленточнопильные станки Pegas;
- Фрезерно-центровальные станки КС-798;
- Токарные станки с ЧПУ Spinner;
- Универсальные станки МК 5065;
- Вертикально-фрезерный станок JET;
- Круглошлифовальный станок BUA;
- Резьбонакатные станки Profiroll;
- Линия термической обработки REMIX;
- Автоматическая линия гальванопокрытий электрохимического нанесения цинкового покрытия Aquacomp Hard;
- Оборудование для контроля качества продукции.
Исповедь поставщика
«Мы позиционируем себя как поставщика комплектующих для машиностроения и намерены в этом совершенствоваться», — заявляет Константин Лимаренко. В ответ на просьбу назвать конкурентов ДВК он ответил следующее: «Наш главный конкурент — мозги управленцев многих крупных предприятий и корпораций, где никак не угнездится понимание, что не нужно заниматься всем и устраивать у себя натуральное хозяйство. Производители серьезных высокотехнологичных изделий должны заниматься сборкой и именно в этом совершенствоваться. Понятно, что, скажем, какой-нибудь станкостроитель никому не отдаст изготовление специализированных шпиндельных узлов, потому что это know-how, но при этом заниматься еще и литьём он точно не будет, если есть доступные и соответствующие по качеству поставщики. Литьём нужно заниматься специалистам по литью, которые это умеют делать лучше других, у которых тоже есть свои know-how, наработки, в которые они вкладывают деньги.
Каждый должен заниматься своим делом. Сегодня большинство российских заводов продолжает сохранять свое натуральное хозяйство, вместо того, чтобы размещать заказы на стороне. Они хотят построить у себя такие же производства, как наше. Это не просто глупо, это экономически неэффективно. У них подобный завод будет загружен собственными делами на 20%, а на оставшиеся 80% они будут искать потребителей на стороне. Зачем? Отдайте на аутсорсинг эти 20% и не морочьте себе голову. Не отвлекайте специалистов, не занимайтесь подбором инструмента, не занимайтесь всем тем, что вам не нужно. Это лишние деньги, причем большие, это просто путь
в никуда.
Предприятий, которые специализировались бы на полноценном производстве комплектующих, в России в общем-то нет. Сегодня в одном очень небольшом сегменте нашей продуктовой линейки мы конкурируем с компаниями, которые поставляют продукцию нефтегазовой отрасли. Но они уже не могут обеспечить более высокий класс точности, а мы можем. Мы с ними остаемся в одной нише, чтобы выпуск простых деталей сохранить для объема, обучения персонала и поддержания компетенции.
Соотношение между товаром, который мы делаем сегодня и будем делать завтра — непрерывно меняется. Продукция усложняется. Сегодня мы обладаем компетенциями, которые позволяют нам создавать высокое качество. Мы понимаем, что рентабельнее будет производить очень сложную, высокотехнологичную продукцию с повышенными требованиями к прочностным свойствам детали, которые мы гарантируем, тогда как многие их просто не могут сделать. Так что наш конкурент — закоснелые мозги управленцев, а физических конкурентов у нас, в общем-то, и нет. По крайней мере, мы о них еще не слышали, хотя постоянно мониторим рынок. Сейчас мы начали отрабатывать вопросы поставки продукции не со снабженцами, а с техническими директорами предприятий, главными конструкторами, главными инженерами, то есть с технарями, реально заинтересованными в получении качественной продукции, от которой будет зависеть качество их изделий».
Гальванический участок.
Нельзя было обойти вопрос западных санкций. Как сказал генеральный директор завода ДВК, предприятие их почувствовало косвенно: осложнились вопросы оплаты поставленной продукции, кто-то отменил свои заказы. «С другой стороны, мы понимаем, что имеющиеся ограничения должны заставить наше правительство обратить внимание на промышленность, наконец-то заняться финансированием и кредитованием производства не под 20% годовых эффективной ставки, а хотя бы под 8–10% со сроками финансирования, близкими к срокам окупаемости таких проектов — 7 и более лет. Я не финансист, но мой вопрос лежит на поверхности. Когда в 2008–2009 годах был кризис, правительство поддерживало промышленность или банки? Говорят, что поддерживали промышленность, но деньги дали банкам, чтобы они дали промышленности под 20%. Я не знаю, как это называется, но точно не поддержкой промышленности. Это дальнейшее развращение банков. И сейчас происходит то же самое: деньги банкиры берут под 5–8% годовых, а дают под 15–20%. Если стимулирование промышленности все-таки произойдет, то сможет возродиться и встать на ноги даже практически умершее дизелестроение. Это я как бывший дизелестроитель вам говорю».
Продукция.
Вместо эпилога
Завод ДВК входит в Группу МТЕ. Посетив предприятие, я поняла смысл фразы, сказанной Денисом Волковым — гендиректором Группы МТЕ, еще во время нашей первой встречи: «А Вы посетите наше предприятие в Коломне —
завод ДВК, и сразу станет понятно — как с нашей точки зрения должно выглядеть нормальное современное машиностроительное предприятие — это и есть пример приоритетов Группы МТЕ с точки зрения качества инвестиционной деятельности, подходов, принципов и т. д. Это наш пример воплощения нашего видения отраслевых стандартов».
Зинаида Сацкая
"